12. Изготовление коллекторных пластин, изоляционных манжет, сборка пластин в кольцо.

Материалом является коллекторная медь, полосы длиной 3,5 метра. Сложность изготовления возникает из-за того, что медь – мягкий материал, и при резке или рубке края сильно деформируются.

1. Резка и штамповка пластин.

Полосы меди разрезаются на заготовки на фрезерных или спец. станках или штампуют на эксцентриковых штампах. При толщине до 10 мм лучше штамповать с допуском на токарную обработку. Комплект пластин, собранный из штампованных заготовок требует меньше времени на токарную обработку «ласточкиных хвостов».

2. Правка пластин.

Отдельные пластины имеют кривизну, заусенцы, скругленные края и др. дефекты. Заусенцы отпиливают. Правка пластин производится ударами медного молотка на спец. рифленой плите (для большего числа точек соприкосновения). Канавки глубиной h=0,3мм, расстояние между канавками 5мм. Механизированная правка чаще производится, но имеет худшее качество. Ручная правка более трудоемкая, но имеет лучшее качество.

3. Фрезерование шлицев.

Шлицы м.б. подрезаны в собранном коллекторе или отдельно в каждой пластине.

Ширина шлица д.б. больше диаметра провода на 0,25...0,3мм. После фрезерования шлицы покрываются оловом, не позднее чем через 2 часа после фрезерования. Время лужения – 1мин., флюс – канифоль, темп-ра припоя – 300 ˚С. Излишки припоя удаляют встряхиванием и ветошью. Торцевые поверхности пластин зачищают войлочным кругом.

4 . Сборка и обработка коллектора.

1) Сборка пластин в кольцо осуществляется на спец. сборочном диске, который имеет прорези, куда вставляются миканитовые прокладки, а на выпуклости укладываются пластины петушками вниз.

Пластины и миканитовые прокладки имеют допуск по толщине. Это может вызвать неравномерность коллектора по диаметру. Поэтому для крупных ЭМ вводят операцию калибровки, т.е. всё число коллекторных пластин делится на несколько частей, которые укладываются стопками. Стопки сжимают и раскладывают по возрастанию высоты h. Объединяют самую высокую и самую низкую миканитовую стопку.

Разница между высотами сторон - ≤0,2мм. Если не так, то часть пластин заменяется.

5. Пластины обвязывают отожженной проволокой.

6. Опрессовка пластин.

Собранные пластины опрессоваются на гидравлических прессах специальными прессовочными кольцами. Имеется набор из 2...3 колец с отличием по диаметру 0,2...0,5 мм. Такие кольца используются для коллекторов с диаметром до 60мм.

Опрессовка пакета пластин производится для придания коллектору цилиндрической формы и создания бокового давления между пластинами.

Время выдержки под давлением – не менее 1 минуты.

Сначала прессуют в холодном состоянии, при этом перекос прессовочного кольца не более 1мм, а отклонение не более 1/3 ширины пластины. После холодной прессовки комплект пластин нагревают до 160…170 ˚С и прессуют несколько раз до прекращения изменения внутреннего диаметра коллектора.

При первой опрессовке создается перекос, боковое давление между пластинами. 2-я и3-я опрессовка – для восстановления этого давления, т.к. оно уменьшается за счёт выпечки миканита

Усилие опрессовки :

F - боковая поверхность 1-й стороны пластины коллектора, мм²

Р – удельное давление между коллекторными пластинами (р=500)

- угол образующего конуса опрессовочного кольца

- угол трения ( =22)

Для больших диаметров применяют разные кольца с коническими плашками из чугуна СЧ-18-36. Поверхность плашек полируют по 7 классу чистоты.

Опрессовка проводится за счёт радиального перемещения плашек, пластины сжимаются.

Изготовление изоляционных манжет.

О ни выполняются из коллекторного миканита, но процент связующего больше на 8-15%. Для диаметров коллектора до 50 мм изоляционные пластины изготавливаются целыми, для диаметров более 50 мм – из отдельных сегментов. Заготовки сегментов вырезают из листов по шаблону, отрубают необходимое число заготовок на 1 манжету. Суммарная толщина должна быть на 15% больше из-за усадки заготовки. Нагревают до размягчения смолы.

Половину заготовок лакируют маловязким лаком и подсушивают на воздухе. Пресс-форму нагревают до 180-190°С, смазывают смазкой, прокладывают телефонной или пергаментной бумагой и заготовку закладывают в пресс-форму. Заготовки в процессе закладки чередуют (лакированные и нелакированные). Сдвигают их на 1/3 или 1/4 зубца.

Выполняют предварительную прессовку.

П роизводят вырезку зубцов.

После прессовки заготовку подают на запекание. Температура и время зависит от толщины манжеты. В результате запекания она должна быть твердой, но не хрупкой. Пресс-форму извлекают из печи и в горячем состоянии прессуют путем подтяжки винта.