10. Изготовление корпусов эм из листового материала.

Из листовой стали изготавливаются корпуса ЭМ с h=63…450 мм, толщина стали 1,2…3,5 мм. Разработаны автоматические линии изготовления корпусов.

Виды исполнения корпусов:

1. Для двигателей h=63…100 мм – корпуса с одинарной обшивкой.

Корпус изготовляется из листов стали, на ктр образованы ребра. Клеммная коробка тоже из листов стали, выполнена глубоким выдавливанием.

1 – корпус;

2 – клеммная коробка;

3 – лапы;

2. Для двигателей h=80…180 мм – корпуса с двойной обшивкой.

3. Для двигателей h до 225 мм – корпуса с приваренными коробчатыми ребрами.

Ребра штампуются, привариваются внешней обшивке, лапы привариваются к ребрам.

Во всех трех конструкциях охлаждение, как в двигателе исполнения IP 44 с литым корпусом.

4. Для двигателей h=225…450 мм – корпуса с полыми ребрами.

Для всех четырех исполнений разработано технологическое оборудование.

Технология изготовления корпуса с одинарной обшивкой.

1 – рулон конструкционной стали с толщиной 1,2-3,1 мм.

2 – отклоняющий ролик.

3 – лента.

4 – гибочный станок (производится гибка ребер и отрезка заготовок требуемой длины).

5 – сварочный аппарат.

Подготовленная поверхность поступает на станок 7, где лента сгибается в кольцо и сваривается с прокладкой. При гибке в кольцо установлен такой размер, чтобы при калибровке он был растянут выше предела упругости. После снятия усилия размер не меняется. На 10 операции сердечник статора запрессовывается в холодный корпус и удерживается от tg и rad перемещений упругими силами корпуса.

Достоинство – малая толщина корпуса, увеличивается отвод тепла, т.е. снижается перегрев машины на 10…15% по сравнению с литыми корпусами, снижается трудоемкость изготовления корпуса, снижается масса в 2-3 раза.

Корпуса новой серии ЭМ РА с h=71-132 мм делают методом экструзии, они имеют горизонтальное и вертикальное ребрение. Такая конструкция ↑ теплоотдачу при снижении массы ЭМ. «+»↓ трудоемкость изготовления станины,т.к. не требуется дорогостоящего оборудования для мех обработки корпуса; ↑ увеличивается качество ЭМ за счет ↑ теплоотвода от поверхности статора,т.к. статор плотно прилегает к поверхности станины с повышенным оребрением; ↓ общая масса двигателя за счет ↓ массы станины(получается меньшая толщина ребер, в отличие от литых корпусов); легко получается вертикально-горизонтальное оребрение; процесс изготовления оснастки отличается простотой и сводится к изготовлению фильеры, повторяющей профиль станины. Стоимость оснастки ↓ в несколько раз, чем у оснастки для литья; неограниченность длины ЭМ на заданном диаметре.

11. Способы изоляции листов электротехнической стали.

1) изолировка лаком (ЛБС1, КФ-965, №302, 303, КО-916). В качестве растворителя используется Уайт-спирит, скипидар, керосин, эфир. Нанесение лака осуществляется с помощью лакировочных машин.

Две стадии: 1) нанесение лаковой пленки, 2) горячая сушка листов.

Сушка при t=160-180°C 2-3 мин в терморадиационных печах (лаком КО-916 при больших температурах). Толщина слоя 5-10 мкм (при двукратном нанесении 12-15 мкм). К-т заполнения пакета 0,93-0,95. Качество проверяется выборочно визуально (не д.б. подтеков, приливов). Минимальное сопротивление проверяется с помощью приборов (40 Ом, 55 Ом – гидрогенераторы. 80 Ом - турбогенераторы).

Предприятие	Температура, °С			Скорость движения конвейера, м/мин
	I	II	III
Электросила	800	600	120	18-24
Уралэлектротяжмаш	500-540	570-700	280-380	15-20
ЗИмВ.И.	600	350-400	-	12
Сибэлектротяжмаш	450	650	360-400	15-20

В I зоне происходит прогрев пластин, активное выделение летучих веществ и их воспламенение, начинается выгорание разбавителя, пленка уплотняется и утончается.

II зона: заканчивается выгорание разбавителя и других летучих веществ и происходит полимеризация пленки.

III зона: заканчивается процесс полимеризации, начинается охлаждение. Эта зона необходима для плавного понижения температуры, чтобы не ухудшались свойства листа пластины и форма.

На холодном конвейере исчезает отлив, и пленка окончательно уплотняется.

Для микромашин применяется изолировка в собранном пакете (ультразвуковая установка: Р=1,2 кВт, f=24 кГц). Затем сушат в термостате 2 часа при t=170°C, Кз=0,97-0,98, ↓ потери в стали, ↓ трудоемкость).

2) химический способ:

а) оксидирование: на поверхности листа образуется тонкая пленка окисла железа. Нагревают сталь в окислительной среде при t до 700°С (оптимально 550-600°С). Кислород интенсивно соединяется с железом и на пов-ти листа образуется: Fe2O3, Fe3O4, FeO. Окислительную среду получают, подавая газ 0,5-0,8 атм, t=500-550°С и выдерживают 1,5часа, оксидирование прекращается при 450°С. На пов-ти образуется тонкая прочная пленка, тонкие заусенцы сгорают. Достоинства: 1) малая толщина пленки 3-8 мкм, 2) ↑ мех. прочность пленки, 3) хорошая химическая и термическая стойкость, 4) не требуется дорогостоящих материалов органического происхождения, 5) удачное сочетание изолировки и отжига. В тропическом климате эта изоляция не выдерживает.

б) фосфатирование: 1) листы стали обезжиривают в щелочной ванне (3 мин), 2) промывка в горячей воде, 3) погружение в рабочий раствор (14 мин), 4) двукратная промывка в воде (по 1 мин), 5) сушка (7 мин) t=120°С. Состав рабочего раствора: фосфорная кислота 21,4 в.ч., азотная кислота 17,4 в.ч., окись цинка 16,9 в.ч., вода 41,6 в.ч.