12.5 Повышение эффективности подготовки производства

Одним из основных показателей эффективности подготовки производства является длительность цикла (Т_ц) – календарное время от начала до окончания подготовки производства нового изделия:

,

где а_i– корректирующие коэффициенты, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ПП;

Д_i – продолжительность выполнения работ на i-й стадии (этапе) ПП.

Продолжительность отдельной стадии в рабочих днях:

,

где Q_i – объем работ (трудоемкость) на i-й стадии (этапе);

Ч_i – численность работников, занятых выполнением работ на i-й стадии (этапе);

Д_ср – средняя продолжительность рабочего дня (час);

К в.н. – коэффициент выполнения норм выработки.

Для расчета продолжительности отдельной стадии в календарных днях (Д _{i кал}) используется коэффициент пересчета в календарные дни (К_кал):

,

Пример. Подготовка производства включает два этапа: разработка чертежей изделия и разработка технологических карт. Проектируемое изделие состоит из 100 деталей. Средняя норма времени на разработку чертежа одной детали 5 час., на разработку одной подетальной технологической карты 7 час. Нормы перевыполняются на 10%. На первом этапе занято 5 чел., на втором 6 чел. Средняя продолжительность рабочего дня 8 час. Календарных дней 365, рабочих дней 262. Коэффициенты, учитывающие параллельно-последовательное выполнение работ: для первого этапа 1,0, для второго 0,5. Тогда Д₁ = (100 × 5) : (5 × 8 × 1,1)=11,4 дня, Д₂ = (100 × 7) : (6 × 8 × 1,1)=13,2 дня, К _кал = 365:262=1,4, Д_1кал = 11,4 × 1,4 = 16 дней, Д_2кал = 13,2 × 1,4 = 18,5 дня.

При последовательном выполнении работ Т_ц = 16+18,5=34,5 дня. При параллельно-последовательном выполнении работ Т_ц = 16 × 1,0+18,5 × 0,5=25,25 дня.

Сокращение длительности цикла подготовки производства (ПП) – важное условие своевременного выхода с новой продукцией на рынок. Оно может быть обеспечено разными путями.

Большое значение для повышения эффективности проектно-конструкторских работ имеют компьютерные системы (локальные и глобальные). Особенностью локальных систем является их автономность и нацеленность на решение специализированных задач. Глобальная сеть (Интернет) позволяет получать любую информацию, используя адресную систему.

Применение компьютерных технологий в конструкторских службах значительно повышает уровень унификации и стандартизации конструкции за счет оперативного поиска патентов, стандартов, выполненных ранее конструкторских решений, улучшает учет вносимых в документацию изменений и т.д. Большой удельный вес в затратах конструкторского труда имеют расчеты и выполнение графической части проектов, часто носящие рутинный характер. Автоматизация проектно-конструкторских работ позволяет переложить выполнение этих работ на компьютерные системы – системы автоматизированного проектирования (САПР).

Одной из наиболее организационно разработанных САПР является система CAD/CAM – автоматизированное проектирование / автоматизированное управление. Система CAD включает несколько подсистем: подсистему компоновочного проектирования с блоками двух- и трехмерной графики; подсистему строительной части проекта; подсистему технологической части проекта с формированием чертежей; подсистему расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах. Система САМ включает подсистемы управления (планирования), оценки и контроля качества (анализ эффективности работы по проекту), документооборота с базой данных.

Применение в САПР вычислительных машин и терминального оборудования, наличие автоматизированных рабочих мест (АРМ) конструкторов, позволяющих кодировать чертежи, подготавливать информацию для ввода в компьютер, редактировать текст и графику, привели к существенному перераспределению функций между конструктором и компьютером, изменили технологию и организацию работ в конструкторских подразделениях. В итоге конструкторы освобождаются от выполнения рутинных операций.

Отечественным машиностроением накоплен значительный опыт по созданию и использованию систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Основными задачами, решаемыми при внедрении САПР ТП, являются:

– сокращение сроков разработки технологических процессов;

– повышение производительности труда работников, занятых технологической подготовкой производства;

– повышение качества работ;

– уменьшение стоимости работ по ПП.

Для функционирования САПР ТП на предприятии необходимо создать информационную базу, которая должна содержать классификаторы заготовок, деталей, оборудования, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, средств технологического оснащения, действующие ГОСТы, стандарты предприятия, рекомендации и руководящие материалы.

Соблюдение требований Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) способствует высокой эффективности ПП за счет построения единой технологической цепи: унификация и обеспечение технологичности изделий – применение типовых технологических процессов – разработка и применение переналаживаемых средств технологического оснащения – автоматизация производственных процессов и инженерного труда.

Применение ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стандартных технологических процессов, стандартной переналаживаемой оснастки и переналаживаемого оборудования, средств автоматизации производственных процессов, увеличивает гибкость производственных процессов к переналадке на выпуск новой продукции, сокращает цикл технической подготовки производства и снижает затраты на ее проведение.