3. Использование металлообрабатывающего оборудования в зависимости от типа производства.

1.Массовое производство (от 20тыс. до 250тыс. деталей в год и более). При числе наименований деталей от 2 до 4 – применяют автоматические линии, роторные автоматические линии (АРЛ) и роторно-конвейерные автоматические линии (АРКЛ). При производительности более 250тыс. в год – АРЛ и АРКЛ.

2.Серийное производство (более 75% всей продукции машиностроения). Оборудование должно обладать высокой производительностью, быть достаточно универсальным и обладать гибкостью, особенно многоцелевые станки.

При производственной программе от 70 деталей до 25тыс. и наименованием деталей от 3 до 100 используют гибкие автоматические линии (ГАЛ) и гибкие производственные системы (ГПС).ГПС (от 90 шт до 20тыс.)ГПМ (от 60 до 100 деталей).

Применяют промышленные роботы (≈ от 30тыс. в год). Применение роботов уменьшается с уменьшением количества деталей. Станки с ЧПУ при количестве деталей 60-150 при номенклатуре 10-700 деталей. Применение групповой технологии с гибким оборудованием обеспечивает в серийном производстве интенсивный темп обновления продукции.

Массовое производство – от 20тыс. до 250тыс. деталей в год и больше при двух деталях по номенклатуре. Крупносерийное – от 40тыс. до 60 штук в год при номенклатуре от 4 до 10 деталей. Среднесерийное – от 20тыс. до 20 деталей при номенклатуре 15-50 деталей. Мелкосерийное – от 20тыс. до 10 деталей в год при номенклатуре от 100 до 600 деталей.

Единичное – от 40 до 5 деталей в год, при номенклатуре 600-700 деталей.

4. Основы кинематич. Настройки станков и уравнение кинематического баланса

Для достижения необходимых перемещений конечных звеньев цепи, т.е. для получения заданной формы и размеров детали, производят кинематическую настройку станка. Она сводится к определению параметров органа настройки. По кинем-кой цепи составляют уравнение кинем-кого баланса- связывают начальные и конечные перемещения, из его определяют зависимость параметров органа настройки от расчетных перемещений и постоянного коэффициента цепи. Метод разработан Головиным.

Основным параметром КЦ является передаточное отношение: i= n2/ n1; i= nк(ведомое звено)/ nн(ведущее звено). Если началом кинем-кой цепи является источник движения, например, ЭД, то связь между начальным и конечным звеньями находится так: nшп =n*d1/d2*ηр*iv - уравнение кинем-кого баланса цепи главного движения (n-частота вращения ЭД, ηр-КПД ременной передачи). 4 этапа кинем-кой настройки станка:

1)исходя из формы образуемой поверхности режущего инструмента, из способа технологического формообразования материала определяют количество и характер кинематич-х групп для движения формообразования, деления и врезания, после чего кинем-кую схему станка делят на столько же частей;

2)зная характер исполнительных движений, разрабатывают структуру каждой кинем-кой группы в отдельности, в группе находят внутренние и внешние кинем-кие связи и органы настройки для регулирования параметров исполнительного движения,

3)рассматривают оставшуюся часть кинем-кой схемы, состоящую из механизма управления и кинем-ких групп для всомогательных движений;

4)настраивают кинематику станка, устанавливая формулы настройки гитар и других органов настройки