Вопрос 1. Проводятся ли предупреждающие действия в отношении установленных опасных факторов?

Если предупреждающие действия проводятся, то группа переходит к рассмотрению вопроса 2. Если они не проводятся, то группа должна определить, необходимо ли организовать на этом этапе контроль для обеспечения безопасности продукта. Для принятия этого решения целесообразно ответить на вопросы 3 и 4. Если контроль необходим, группа должна подготовить предложения по внесению изменений в этап, процесс или продукт, чтобы осуществлять контроль и анализ. До следующего заседания необходимо достичь соглашения в отношении подготовленных предложений по корректирующим действиям и их внедрению.

Вопрос 2. Является ли этот этап определяющим для устранения опасного фактора или его снижения до допустимого уровня?

Отвечая на этот вопрос, рабочая группа должна учесть технические показатели продукта (например, рН, концентрацию консервантов и т.д.) и процесса. Если группа считает, что ответ должен быть положительным и на данном этапе существуют критические контрольные точки, то следует точно определить, какие из них являются наиболее критическими (например, этап процесса, ингредиенты, методики или процедуры).

Если ответ на этот вопрос отрицательный, группе следует перейти к вопросу 3.

Вопрос 3. Может ли опасный фактор проявиться или превысить допустимый уровень на данном этапе?

Группа должна определить, являются ли используемые ингредиенты или условия производственного процесса (персонал, оборудование, транспортировка) источником нарушения безопасности продукта. Ответ должен быть положительным, за исключением случаев, когда точно и определенно известно, что опасность отсутствует.

При изучении возможности превышения допустимого уровня опасного фактора следует учитывать совокупный эффект последовательных этапов, т.е. возникновение опасного фактора на одном этапе может не привести к превышению допустимого уровня.

Если ответ на вопрос 3 отрицательный, на данном этапе не существует критических точек.

Если ответ на вопрос 3 положительный, следует перейти к вопросу 4.

Вопрос 4. Может ли следующий этап устранить выявленный фактор или свести возможность его появления до допустимого уровня?

Если ответ на вопрос 3 положительный, то группа должна рассмотреть все следующие этапы производственной блок-схемы и определить, устранит ли один из них опасный фактор или сведет возможность его возникновения до допустимого уровня. Вопросы 3 и 4 должны рассматриваться одновременно.

Если ответ на вопрос 4 отрицательный, то этап определяется как критический, и следует установить, какой фактор является критическим (например, этап процесса, ингредиенты, практика или процедуры). Если ответ на вопрос 4 положительный, то рассматриваемый этап не считается критическим, и группа должна перейти к следующему этапу процесса.

9. Установление критических пределов для каждой ККТ (согласно соответствующим требованиям). Критический предел - это величина, отделяющая допустимый уровень от недопустимого.

По каждой критической контрольной точке критические пределы должны устанавливаться по одному или нескольким параметрам.

10. Создание системы мониторинга для каждой ККТ (что, как, когда, кто).

Мониторинг - это система постоянных наблюдений или измерений, которая позволяет удостовериться, что критические точки находятся под контролем, и сделать точные регистрационные записи для будущим проверок.

11. Разработка плана корректирующих действий (браковка партии, проверка средств измерений, наладка оборудования, изоляция несоответствующей продукции, переработка несоответствующей продукции или утилизация).

12. Документирование.

Последним этапом (его можно назвать тринадцатым) является проверка эффективности системы - верификация (внутренними аудиторами).

Внедрение такой системы на предприятии должно позволить определить, насколько хорошо оно контролирует процесс производства, и оценить его уровень по обеспечению безопасности пищевой продукции в соответствии с установленными стандартами.

Система НАССР применяется при поточном автоматизированном производстве на большинстве зарубежных пищевых предприятий. Она находится в постоянном развитии - уточняются допуски на контролируемые показатели, повышается точность методов анализа. В результате исследований, проведенных Институтом пищевой промышленности Англии, система была значительно усовершенствована и соединена с технологическим циклом производства. В России система НАССР известна только узкому кругу специалистов и пока не нашла применения из-за невысокой оснащенности автоматическими методами анализа пищевых производств. Внедрение системы НАССР весьма перспективно для нашей страны, так как в ней рассматриваются не только элементы идентификации и анализа риска, но и элементы управления критическими точками и оценки его результатов. Это создаст на предприятии реальную возможность для организации и поддержания в порядке эффективной и действенной системы качества.

Комплект документации системы ХАССП включает следующие документы:

• итоговый отчет по анализу рисков, включающий обоснования и меры контроля по каждому выявленному опасному фактору;

• план ХАССП с указанием контрольных критических точек, перечня потенциально опасных факторов, предельно допустимых параметров, процедур мониторинга, описанием корректирующих действий, схем и процедур контроля, процедур записи результатов;

• список участников группы ХАССП с распределением обязанностей между членами группы;

• карту производственного процесса.

Анализ документации показывает, что только по нескольким элементам модель ХАССП пересекается с моделью МС ИСО 9001:2000 (например, корректирующие действия и записи результатов).

Учитывая относительную простоту, затраты на внедрение системы ХАССП значительно ниже стоимости внедрения системы менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2001. В силу того что модель ХАССП более аудитопригодна, затраты на сертификацию систем управления по ГОСТ Р 51705.1-2001 также меньше по сравнению с затратами на сертификацию систем менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Последнее обстоятельство особенно важно для предприятий сферы малого и среднего бизнеса. Результат сравнения этих моделей систем управления представлен в таблице 10.

Таблица 10