1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста

производительности труда

Приведенные в табл. 3 данные показывают сколько раз рабочий ожидает подачу тельфера или мостового крана в смену для перемещения предмета труда (вспомогательное оборудование); какое количество раз и какой продолжительности станочник вынужден затрачивать время на нерациональные перемещения, вызванные нерациональным размещением средств оргоснастки (инструмент, тумбочки, стеллажи, подставки под детали) и технологической оснастки.

Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену – в знаменателе. [21]

Выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха из-за нерационального размещения средств оснащения на основе исходных данных.

Таблица 3 -Данные о потерях рабочего времени при нерациональных планировочных решениях

Средства оснащения рабочего места	Потери рабочего времени, вызванные нерациональными планировочными решениями, по вариантам
1. Вспомогательное оборудование
2. Орг-ная оснастка: - инструментальная тумбочка; - подставка под детали; - стеллаж.
3. Технологическая оснастка: - набор инструментов
4. Численность персонала в цехе, чел.	99
5. Количество рабочих дней в году	253
6. Годовой объем производства, тыс. шт.	72
7. Трудоемкость одной штуки, нормо-ч	5,8

1. Рассчитаем потери рабочего времени для каждого средства оснащения. [21]

Вспомогательное оборудование:

5*3=15мин.

Организационная оснастка:

0,3*8=2,4 мин;

0,7*8=5,6 мин;

0,7*3=2,1 мин.

Технологическая оснастка:

0,75*18=13,5 мин.

Суммарные потери рабочего времени составляют:

15+2,4+5,6+2,1+13,5=38,6 мин.

Определим суммарные потери рабочего времени для всех работников:

38,6*75=2895 мин=48,25 ч в день;

48,25*251=12110,75 ч за год.

2. Рассчитаем возможность выпуска дополнительного объема продукции: [21]

12110,75/2,7=4485,46 шт.

3. Определим предполагаемый рост производительности труда. [21]

Выработка на одного рабочего при дополнительном выпуске продукции составит:

(63000+4485,46)/75=900 шт./чел.

Выработка на одного рабочего, не учитывающая дополнительный выпуск продукции:

63000/75=840 шт./чел.

Прирост составит: 900/840=1,07=107%, т.о. производительность труда вырастет на 7%.

4. Рассчитаем фактический коэффициент использования рабочего времени при условии, что эффективный фонд времени в год равен 2000ч. [21]

Годовые потери времени на одного рабочего составляют:

12110,75 /75=161 ч.

В год одним рабочим отработано:

8*251=2008 ч.

Фактически отработано:

2008-161=1847 ч.

Фактический коэффициент использования рабочего времени составит:

1847/2000=0,92

Рабочее время используется на 92%.

Таким образом, в ходе выполнения данного раздела курсового проекта был определен характер организации рабочего места шлифовщика, проведена оценка технологической и организационной оснащенности рабочего места, осуществлен анализ планировочных решений и разработаны рекомендации по совершенствованию трудового процесса.