84. Шпон и фанера (разновидности, получение, характеристики и применение).

Шпон (от нем. Span — щепка, подкладка) представляет со­бой тонкие слои (срезы) натуральной древесины, получаемые строганием брусьев (строганный шпон), лущением коротких пропаренных колод (лущеный) или пилением заготовок (пиле­ный). Толщина шпона в зависимости от способа получения составляет 0,1...10 мм.

По направлению разреза бревен и в зависимости от полу­чаемой текстуры различают четыре вида шпона: радиальный, полурадиальный, тангенциальный и тангенциально-торцевой (рис. 3.13). Каждый из них имеет свой рисунок — в виде пря­мых параллельных полос, конусов или замкнутых кривых линий.

Файн-лайн (англ. fine-line) получают из множества тонких слоев лущеного шпона, в том числе и различных пород, про­крашенных по отдельности и сложенных в стопку по особой технологии так, что получается массив. В качестве сырья ис­пользуется древесина в основном быстрорастущих видов дере­вьев — тополя, тропических пород и др. Такая технология по­зволяет использовать несколько видов сырья, устраняя в них все Дефекты и недостатки, и создавать необыкновенные по сложности и красоте текстуры расцветки шпона. Достоин­ством реконструированного шпона файн-лайн является также то, что он не повторяет ни одну из существующих пород древе­сины и имеет изображение с четко выраженной текстурой, ри­сунком и цветом. Толщина файн-лайна составляет 0,3...2,5 мм.

Мулътишпон представляет собой реконструированный шпон натурального дерева с различными геометрическими ри­сунками натуральных древесных оттенков.

Фанера - слоистый материал, состоящий из склеенных трех и более тонких листов лущеного шпона. Его изготовляют на лущильных станках путем срезания слоя древесины в виде не­прерывной широкой ленты по касательной с вращающегося, предварительно распаренного кряжа. Шпон производят толщи­ной 0,35...4 мм из древесины березы, ольхи, ясеня, дуба, ели, сосны, кедра, лиственницы- Листы шпона располагают так, что­бы волокна в смежных слоях были взаимно перпендикулярны. Это обеспечивает примерно одинаковые (изотропные) свойства фанеры не зависимо от направления прилагаемых усилий.

Фанера подразделяется на обычную, облицованную строга­ным шпоном, декоративную и бакелитизированную.

Обычная фанера представляет собой слоистый материал, по­лучаемый склеиванием трех или более слоев лущеного шпона. Толщина ее составляет от 1,5 до 18 мм. Для склеивания приме­няются фенолоформальдегидный, карбамидный, альбуминока- зеиновый клеи. Фанеру, склеенную водостойким фенолофор- мальдегидным клеем, применяют для обшивки наружных стен, устройства опалубки, изготовления несущих конструкций; на других клеях - для облицовки стен, потолков, устройства пере­городок внутри помещений.

Фанера, облицованная строганым шпоном, - материал, у ко­торого одна или две наружных стороны покрыты строганым шпоном из древесины ценных пород - дуба, ореха, груши и др. Ее применяют для внутренней отделки помещений, устройства перегородок.

Декоративная фанера производится с пленочным покрытием с одной или двух наружных сторон и применяется для изготов­ления мебели.

Бакелитизированная фанера изготовляется из листов березо­вого лущеного шпона, пропитанного фенолоформальдегидной смолой и подвергнутого горячему прессованию. Она имеет по­вышенную прочность, водо- и атмосферостойкость и применя­ется для изготовления легких конструкций, а также в качестве опалубки для бетона.

В последние годы широко применяются клееные конструк­ции, крупноразмерные элементы, изготовляемые путем склеива­ния сравнительно небольших деревянных заготовок друг с дру­гом или с другими материалами, - арки, балки двутаврового се­чения, блоки и др. Они отличаются большей прочностью, водо-, био- и огнестойкостью, чем обычные конструкции из древеси­ны, не подвержены усушке и короблению. Использование клее­ных конструкций - один из наиболее экономически эффектив­ных путей применения древесины в строительстве.

До недавнего времени в строительной промышленности с пользой использовалось до 25 % древесины, получаемой с лесо­секи. В настоящее время этот показатель нередко возрастает до 75...80 %. Технический прогресс коснулся главным образом ме­ханизированного производства столярных и древесно-волокни- стых плит, арболита, древесно-ртружечных плит, пьезотермо- пластиков и других материалов, в производстве которых ис­пользуются древесные отходы. Производство изделий и подго­товка древесных отходов будут рассмотрены в других главах книги.

Брус ЛВЛ (англ. Laminated Veneer Lumber — LVL) получают путем склеивания нескольких слоев шпона (толщиной 3,2 мм) с параллельным расположением волокон (рис. 3.14). В резуль­тате получается однородный бездефектный материал. Слои­стая структура таких балок делает их прочными и долговечны­ми. Благодаря предварительной пропитке и термообработке листов шпона брус ЛВЛ не впитывает влагу, не усыхает, не тре­скается и не гниет, имеет повышенную огнестойкость. Длина бруса ЛВЛ составляет 2,5... 18 м, ширина - 200... 1830 мм и тол­щина— 21...75 мм. Применяется для изготовления перекрытий, большепролетных рам, ферм и других конструкций.