30. Особенности расчета глубины химико-термической обработки.

Место термической и химико-термической обработки.

Целью термической обработки является:

1. устранение внутренних напряжений в материале детали

2. улучшение обрабатываемости материала резанием

3. повышение физико-механических свойств материала в соответствие с требованием чертежа

По правилам заготовки, поступающие на первую механическую операцию, получается методом горячей обработки. На первых механических операциях удаляется наибольший объем материала, всё это ведет к появлению внутренних напряжений, которые могут изменить размер, влияют на точность взаимного расположения поверхностей, поэтому после черновой обработки необходимо выполнить термическую обработку с целью снятия внутренних напряжений.

Структура материала, его физико-механические свойства влияют на показатели обрабатываемости резанием (на силу резания, на температуру в зоне резания, на характер стружкообразования, на шероховатость), поэтому с целью улучшения этих показателей по ходу технологического процесса необходимо включать операции термообработки. Определяем место термической обработки по ходу технологического процесса необходимо учитывать, что удовлетворительно материал обрабатывается лезвийным инструментов до твердости 40 единиц HRC. Материал, имеющий большую твердость после термообработки должен повергаться обработке (шлифованию, полированию, доводке).

Химико-термической обработкой называют диффузионное насыщение поверхностных слоев стали различными элементами. Применяют этот способ обработки для повышения твердости, износостойкости, сопротивления усталости, а также для защиты от электрохимической и газовой коррозии.

Основными преимуществами химико-термической обработки являются возможность сравнительно легко регулировать качество поверхностного слоя и создавать значительный градиент свойств от поверхности к сердцевине, а также получать упрочненные слои весьма малой толщины.

Наиболее распространенными операциями химико-термической обработки стали являются цементация, азотирование и нитроцементация (или цианирование).

31.Размерный анализ технологического процесса при наличии покрытий.

Размерный анализ технологического процесса

При проектировании технологического процесса изготовления деталей особое место занимает расчет и обоснование геометрических параметров исходной заготовки, изменяющихся в процессе обработки от операции к операции. Исходными данными для расчета этих параметров является чертеж или эскиз готовой детали, план технологического процесса или его часть и рекомендации по выбору точности выполнения операций и операционных припусков. Для выявления расчетных уравнений разрабатывается совмещенная схема обработки, представляется граф размерных связей, на основании к-ого записываются необходимые уравнения.

План обработки представляет собой операционные эскизы, на к-ых указываются наименования операций, обрабатываемые поверхности, базовые поверхности, приводятся операционные размеры в виде условных обозначений, шероховатость обработанной поверхности, указывается точность взаимного расположения поверхностей.

После составления плана необходимо разработать совмещенную схему обработки. Совмещенная схема разрабатывается следующим образом:

1. Изображаем контур готовой детали, на к-ом начиная с последней механической операции тех.процесса наносятся все припуски в виде условного изображения слоев снимаемого материала. Напуски на совмещенной схеме не изображаются. На совмещенной схеме должны быть указаны все необходимые размеры, а именно: размеры исходной заготовки, технологические или операционные размеры, чертежные размеры и операционные припуски. При составлении совмещенной схемы необходимо учитывать, что кол-во отмеченных поверхностей должно быть на единицу больше, чем

lоперац. + lзагатовки = lчертежн. + Zоперац.

lоперац. + lзагатовки - производные размеры

lчертежн. + Zоперац. - исходные или замкнутые размеры

lчертежн.i ≠lоп. i

40+0,1≠40+0,05

40+0,1: допуск равен 0,1 – 0 = 0,1

1. Граф размерных связей состоит из двух графов: граф производных размеров и граф исходных размеров.

Последовательность выполнения размерного анализа:

1. Составления плана обработки детали

2. Построение совмещенной схемы обработки

3. Построение графо-размерной схемы взаимосвязей чертежных размеров, технологических размеров, припусков, размеров исходной заготовки

4. Составление уравнений и их предварительное решение

5. Назначение или выбор операционных припусков

6. Назначение экономически целесообразных допусков на операционные размеры

7. Определение колебания операционных припусков

8. Решение уравнения размерных связей и нахождения значений технологических размеров и размеров исходной заготовки