7. Миксеры

Применяются два способа хранения и транспортировки жидкого чугуна в сталеплавильные цехи:

1. чугуновозами небольшой вместимости (до 140 т) от доменного в сталеплавильные цехи на небольшие расстояния к стационарным миксерам большой вместимости (до 2500 т);

2. передвижными миксерами большой (до 600 т) вместимости, транспортирующим жидкий металл на большие расстояния.

Форма стационарного миксера определяется условиями минимальной теплоотдачи и рационального конструктивного размещения заливочного и выпускного отверстий. Различают следующие основные формы миксеров: цилиндрические короткие (с отношением длины миксера к диаметру ), цилиндрические длинные ( ) и бочкообразные.

Наибольшее распространение получили цилиндрические корот­кие миксеры с выпуклыми днищами. По сравнению с другими они обладают некоторыми преимуществами: уменьшаются тепловые потери, улучшаются условия перемешивания чугуна и повышается срок службы футеровки.

Основная характеристика миксера — его вместимость. Сталеплавильные цеха оборудуют типовыми стационарными миксерами с полезной вместимостью 600, 1300 и 2500 т.

ghjnujyfccxhjjkmnbvx

Рис.13. Стационарный миксер вместимостью 2500 т

Типовой миксер вместимостью 2500 т представлен на рис. 13. Миксер состоит из цилиндрической части 1 и боковых сферических днищ 2. Днища выполнены съемными и соединены с цилиндрической частью болтами. Внутри миксер выложен огнеупорной футеровкой; между кожухом и футеровкой помещен теплоизоляционный материал. Для поддержания необходимой температуры чугуна миксер обогревают с помощью горелок 3.

При аварии механизма поворота 5 или прекращении подачи электроэнергии повернутый миксер сам возвращается в исходное положение, так как центр тяжести миксера размещен на 140 мм ниже оси вращения и на 140 мм ближе к носку. Опорно-поворотная часть миксера конструктивно выполнена следующим образом. Опорные бандажи 13 составлены из четырех секций, соединенных друг с другом и с корпусом миксера болтами. Они опираются на ролики, заключенные в двух обоймах. Роликовые обоймы 14 опираются на две дугообразные направляющие опоры 15, закрепленные на железобетонном фундаменте. Реечный механизм поворота миксера состоит из зубчатой рейки 8 и качающейся реечной обоймы 9. Привод включает в себя реверсивные электродвигатели постоянного тока, двухступенчатый редуктор и два тормоза.

Крышка заливочного отверстия 4 миксера открывается специальным механизмом при помощи лебедки 7, а крышка 12 сливного носка 11 – при помощи канатного механизма 10.

8. АГРЕГАТ ДЛЯ СОРТИРОВКИ ЛОМА

В общем объеме лома, поступающего в копровые цеха, доля смешанного по крупности и видам составляет около 40 %.

Агрегат для сортировки смешанного лома по крупности с отделением лома цветных металлов, чугуна и высоколегированных сталей, полностью исключает ручной труд. Он (рис. 14) состоит из магнитного сепаратора 1, барабанного грохота предварительного сортирования 2, пластинчатого 3 и ленточных 4 и 7 конвейеров, карусельной машины 6 для отделения цветного, чугунного и стального легированного лома, барабанного грохота 8 окончательной сортировки сталь­ного лома по группам крупности, системы лотков и приямков

Агрегат работает по следующей технологической схеме. Смешанный лом подают в приемный лоток, который его направляет в барабанный грохот 2, разделяющий лом на негабаритный и габаритный с размерами кусков не более 800x500x500 мм. Одновременно осуществляется отделение мусора. Негабаритный лом по наклонному лотку сбрасывается в приямок 5 и его периодически направляют на огневую или ножничную резку. Мусор непрерывно поступает на ленточный магнитный сепаратор 1, осуществляющий отделение магнитных частиц и кусочков металла. Габаритный лом по наклонному лотку под грохотом поступает на пластинчатый конвейер 3, а затем ленточным конвейером 4 подается на вращающийся дисковый стол карусельной машины 6. Отдельные куски металлолома, состоящие из чугуна, цветных металлов и высоколегированных сталей сбрасываются со стола в три короба. Рядовой стальной лом ленточным конвейером 7 подается в барабанный грохот 8, осуществляющий окончательное разделение лома по трем группам крупности соответственно для вагранок, электростале­плавильных печей и конвертеров. Кондиционный лом, разделенный по трем группам крупности, поступает по наклонным лоткам 9 в короба или на уборочные конвейеры. Негабаритный лом проходит по длине барабана и сбрасывается по наклонному лотку 10 в короб, установленный в приямке.

Принцип разделения лома по крупности барабанным грохотом заключается в следующем. Куски лома неправильной конфигурации находятся во вращающемся барабане в неустойчивом состоянии. Это облегчает ориентирование отдельных кусков лома вдоль ручья, образованного двумя соседними винтовыми поро­гами. При хаотическом движении лома внутри барабана в ручьи попадают только те куски, поперечные размеры которых меньше ширины ручья. Ориентированные куски смещаются вдоль ручьев и выпадают через отверстия в барабане под действием силы тяжести. Габаритные размеры куска металла, выходящего из барабана в соответствующей зоне разделения, определяются размерами выходного отверстия и углом наклона передней стенки патрубка.

Карусельная машина (рис. 15) для отбора цветного чугунного и легированного стального лома состоит из дискового стола 3, опорно-поворотной части 8, сварного основания, механизма вращения стола 1, пневматических сталкивателей 5 для различных видов металлолома, плужкового сбрасывателя 10 для стального лома и пульта управления 4.

9

Рис.14. Агрегат для сортировки лома по видам и крупности

Рис.15. Карусельная машина для отбора лома

Стол опирается круговым рельсом на шесть опорных роликов с ребордами, установленных в отдельных тумбах, и приводится во вращение от электродвигателя через цилиндрический редуктор 2 и цепочную передачу 9, колесо которой прикреплено к столу снизу.

В центре машины на раме установлены под углом друг к другу три пневматических сталкивателя 5 для различных видов металлолома. Штемпели 6 сталкивателей расположены выше уровня стола, что обеспечивает сбра­сывание лома в короба 7. Стальной лом сбрасывается с вращающегося стола на ленту уборочного конвейера плужковым сбрасывателем 10.

9