
- •1 История развития
- •3 Классификация мрс
- •4. Обозначение станков. Особенности современной классификации
- •5. Основные технико-экономические показатели мрс
- •6. Классификация поверхностей деталей. Реальные и геометрические поверхности
- •7. Формообразование поверхностей на станках. Образование производящей линии методом копирования, обката, следа, касания
- •8. Классификация движений в станках и их условное обозначение. Параметры движения исполнительных органов станка. Единицы измерения
- •9. Кинематические связи и группы в структурных схемах станков. Условные обозначения
- •10. Кинематическая структура станков типа э, с, к. Привести схемы обработки, поставить движения формообразования, указать класс структур
- •Приближенная настройка.
- •12. Станки токарной группы для обработки тел вращения. Классификация, назначение и технологические возможности станков с ручным управлением
- •13. Классификация токарных станков с программным управлением. Особенности компоновки
- •14. Классификация токарных автоматов и полуавтоматов. Особенности компоновки, основные параметры технической характеристики
- •Токарные одношпиндельные автоматы
- •16. Классификация расточных станков. Особенности компоновки, основные параметры технической характеристики
- •17. Многошпиндельные полуавтоматы: назначение, особенности компоновки, основные параметры технической характеристики
- •18. Способы обработки конических поверхностей на токарном станке
- •19. Методы обработки резьб. Схемы основные движения, оборудование и оснастка
- •22. Схемы затылования. Заготовка и инструмент, основные движения
- •23. Классификация зубообрабатывающих станков
- •24. Классификация зубоотделочных станков. Схема обработки, основные движения, инструмент
- •25. Классификация токарно-лобовых и карусельных станков. Назначение, компоновка, технологические возможности, основные параметры технической характеристики
- •26. Основные схемы фрезерования зубьев на цилиндрических прямозубых и косозубых колесах, а также червячном колесе. Движения формообразования
- •29. Общие сведения о автоматических линиях и гибких производственных системах (классификация, понятия гпм, гал, гац, газ, гап)
22. Схемы затылования. Заготовка и инструмент, основные движения
Кривые затылования должны обеспечивать получение положительных задних углов в любой точке лезвия и неизменность профиля фрезы после переточек.
В качестве кривых для затылования могут быть использованы: логарифмическая спираль, спираль Архимеда, окружность.
Только спираль Архимеда удовлетворяет всем требованиям, т.к. приращение радиус-вектора прямо пропорционально углу поворота.
При проектировании червячных фрез, после выбора заднего угла, определяется величина затылования и округляется до ближайшего значения величины затылования стандартного кулачка.
Из-за округления фактический задний угол не будет равен расчётному. На чертеже фрезы ставиться величина затылования К, а не задний угол.
Радиальное и угловое затылование
|
Радиальное
затылование применяется для фрез, у
которых нет участков режущих кромок,
перпендикулярных оси фрезы. При
расчётах фрез обычно задаются вначале
допустимым задним боковым углом в
пределах 2
|
Если угол оказывается меньше 5 , то необходимо принять меры к его увеличению.
Зная угол
,
,
определяют задний угол на вершине
,
величину затылования К и подбирают
кулачок.Если конфигурация профиля зуба
фрезы не даёт возможность искусственно
увеличить угол
,
тогда для таких фрез предусмотрено
угловое затылование. Угловое затылование
вызывает изменение ширины профиля при
переточках, поэтому применяется в
основном для фрез, предназначенных для
предварительной обработки.
Схемы радиального и углового затылования зуба фрезы
Затылованный зуб – зуб, форма задней поверхности лезвия которого обеспечивает постоянство профиля режущей кромки при повторных заточках по передней поверхности.
В настоящее время затылование производится по спирали Архимеда (она более технологична по сравнению с другими возможными кривыми затылования). Процесс осуществляется на токарно-затыловочных станках с равномерным вращательным движением затылуемого инструмента и поступательным движением резца, которое производится от кулачка. Подъем кулачка равен величине затылования, поэтому он может использоваться для затылования фрез разным диаметром и разным количеством зубьев.
Вводится величина затылования (к) – подъем спирали при повороте на 1 зуб.
К=а/z; а – расстояние по оси; z – число зубьев инструмента.
При заточке задней поверхности необходимо выполнить задний угол между касательной к окружности и спирали в точке.
На чертеже указывается не задний угол, а коэффициент затылования.
Затылованные фрезы выполняются с нешлифованным и шлифованным профилем (двойное затылование с целью возможности прошлифовать профиль зуба к1=1,5…1,75к2).
Схема затылования
|
l
– длина затыловочного резца;
Следовательно, для кулачка, предназначенного для затылования по архимедовой спирали, величина затылования за один оборот равна величине спада кулачка, то есть размеры кулачка не зависят от диаметра фрезы, числа зубьев фрезы, и определяются только величиной затылования.
|
Необходимость двойного затылования фасонных фрез и покажите на эскизе его параматры
Для повышения точности и стойкости фрезы профиль фрезы шлифуют. Полностью весь профиль фрезы прошлифовать невозможно, так как мешают соседние зубы. Остаётся наснятый припуск – седловина, и после нескольких переточек этот припуск примет участие в обработке, что приведёт к браку.
|
Для устранения этой возможности, та часть зуба, которая не прошлифовывается, подвергается второму затылованию, тем же резцом, но другим кулачком, величина затылования которого:
|