60

1 История развития

Необходимость технологического оборудования при изготовлении различных изделий возникла еще во времена первобытного человека. Это было связано с добыванием пищи. Любая технологическая машина включает в себя: 1 - подачу заготовки, 2 - закрепление заготовки, 3 - установку и закрепление инструмента, 4 - подачу инструмента, 5 - сообщение относительного движения заготовки и инструмента, 6 - сообщение необходимого усилия и затрата определенной энергии для обработки заготовки, 7 - получение соответствующей информации. Развитие станкостроения включает в себя 6 этапов: I – ручной труд, II – механизация, III – машинизация, IV – автоматизация, V – кибернетизация, VI – комплексная автоматизация.

I - (до новой эры) использовали дерево, камень, серебро, золото, в качестве инструмента – дерево, камень; II - изобретение механического суппорта, токарного винторезного станка, сферотокарного станка (Ломоносов); III - многошпиндельные станки и станок для обработки наружной поверхности и поверхности внутреннего ствола оружий (Батищев), полуавтомат с гидравлически приводом (Сурин), автомат для нарезания резьбы (Захава), 1876 теория по разработке МРС (Головин); IV – с 1917 – необходимость создания машин для народного хозяйства, строятся станкостроительные заводы в Минске, Горьком, Саратове, в 1939 – на Сталинградском тракторном заводе создается автоматическая линия; V – (кон.50-нач.60х гг) характеризуется созданием первого рос.станка с ПУ (1К620ПУ); VI – 70-е гг. – производство станков с ЧПУ более 7 млн. Начало 80-х гг. - безлюдные технологии, обеспечивающие выпуск изделий без непосредственного участия человека в управлении оборудованием. Внедряются гибкие производственные системы, гибкие производственные цеха, гибкие производственные линии, технологическое оборудование которых работает без участия человека, а все производство изделий управляется несколькими операторами с одного вычислительного цеха. Автоматизируются технологические процессы, управление станочным оборудованием, изготовление изделий на станке без вмешательства человеком. Головин – принцип кинематической настройки станков.

3 Классификация мрс

1. По точности (5 классов точности):Н – нормальной точности;П – повышенной точности;

В – высокой точности;А – особо высокой точности;С – особо точные (мастер-станки) - работают в спец. условиях. Минимально возможный допуск при переходе от класса к классу составляет геометрический ряд со знаменателем φ = 1,6 ПР. П = 32 мкм В = 20 мкм

2. По массе:1) легкие, m < 1 т;2) средние, 1 т < m < 10 т;3) тяжелые, m > 10 т:4)- крупные, 10…100 т;5)- собственно тяжелые, 30…100 т;6)- сверхтяжелые или уникальные, > 100т.

3. По степени автоматизации:1) неавтоматизированные – станки с ручным воздействием на органы управления приводами;2) автоматизированные – станки с ручным управлением, в которых автоматизированы отдельные элементы рабочего цикла;3) полуавтоматические (станки полуавтоматы) – МРС, оснащенные устройствами управления и осуществляющие однократный автоматический рабочий цикл в период между ручной загрузкой заготовки и ручной выгрузкой обработанной детали;4) модуль станочный автоматический или станок-автомат – МРС, оснащенный устройствами управления и автоматической смены обрабатываемых деталей, осуществляющий многократный автоматический рабочий цикл, предназначенный для автономной работы и имеющий возможность встраивания в станочную систему.Станочная система – это управляемая совокупность основного и вспомогательного оборудования. К вспомогательному оборудованию относятся, например, транспортно-накопительные и загрузочно-разгрузочные устройства.5) модуль станочный адаптивный - модуль станочный автоматический, осуществляющий автоматический контроль и подналадку процесса обработки, а также контроль качества обрабатываемых деталей;6) модуль станочный автоматический переналаживающийся - модуль станочный адаптивный, осуществляющий автоматический или автоматизированный переход на обработку деталей другого типа, размера или наименования.

4. По степени универсальности: 1) станки, предназначенные для обработки изделий различных типоразмеров и наименований из широкой номенклатуры в определенных диапазонах геометрических параметров; 2) специализированные станки – предназначенные для обработки конструктивно и технологически в определенном диапазоне геометрических параметров;3) специальные – предназначенные для обработки 1 изделия.

5. По технологическому назначению: станки в зависимости от вида обработки резанием 1 – токарные;2 – сверлильные и расточные;3 – шлифовальные, полировальные, доводочные;4 – комбинированные (для физико-химической обработки);5 – зубо- и резьбообрабатывающие;6 – фрезерные;7 – строгальные, долбежные, протяжные;8 – разрезные;9 – разные.

Станки каждой группы подразделяются на 9 типов (подгрупп) по следующим признакам, например: 1) по степени автоматизации (полуавтоматы, автоматы); 2) по кол-ву шпинделей (одношпиндельные, многошпиндельные); 3) по расположению шпинделей (вертикальные, горизонтальные); 4) по компоновке (контрольно-фрезерные, бесконтрольно-фрезерные);

5) по виду выполняемых работ (зубофрезерные – для обработки цилиндрических и червячных ЗК, зубострогальные – для обработки конических ЗК).

Такая классификация позволяет присвоить каждому серийно выпускаемому станку условное обозначение (шифр). Шифр состоит из 3-х или 4-х цифр и букв. 1-ая цифра шифра – группа; 2-ая – подгруппа (тип); 3-я и 4-ая – основной параметр станка, который в большинстве случаев характеризует максимальные размеры обрабатываемых деталей.

Буква между цифрами отражает модернизацию станка, после цифр – его модификацию, т.е. видоизменения базовой модели.