Вопрос № 18. Основы управления ремонтным хозяйством предприятия

В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предпри­ятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-меха­нический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезавод­ской склад запасных деталей и узлов (см. рис. 15.1).

Возглавляется ремонтная служба предприятия главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру. В распоряжении главного механика находится соответствующий отдел (ОГМ), включающий, как правило, следующие функци­ональные подразделения:

1. бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР);

2. конструкторско-технологическое бюро;

3. планово-производственное бюро;

4. группу кранового оборудования.

Конструкторско-технологическое бюро ремонтной службы осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию оборудования, а также обеспечивает комплектова­ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору­дования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных ра­бот, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показате­лей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, пла­нирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов.

Структура бюро ППР в большинстве случаев представлена следующими группами: инспекторской, группой учета обо­рудования, группой запасных частей и группой ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитыва­ет выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует пра­вильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по ухо­ду за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет обо­рудования всех видов, следит за его перемещением, контро­лирует состояние хранения и качества консервации неустанов­ленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Рис. 15.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро­ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по­купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы­полнение графика смазки оборудования; устанавливает лими­ты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан­ного масла и его регенерацию.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной матери­альной базой ремонтной службы предприятия. Он комплекту­ется разнообразным универсальным оборудованием и высо­коквалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, из­готовлению и восстановлению сменных деталей, а также ра­боты по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основ­ных цехах завода только при использовании децентрализован­ной и смешенной систем организации ремонтных работ. Служ­бы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществ­ляет хранение и учет всех материальных ценностей, необхо­димых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы обычно устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.

Для своего эффективного выполнения планово-ремонтные работы требуют проведения соответствующей подготовки, которая состоит из технической и организационной части. Техническая подготовка ремонтов, в свою очередь, делится на конструкторскую и технологическую.

Конструкторская подготовка ремонтных работ сводится к систематизации технической документации на ремонтируемое оборудование и представление этой документации в виде специальных конструкторских альбомов. В общем случае, такие альбомы включают в себя:

1. паспорт станка;

2. чертежи основных схем (кинематической, электрической, смазочной и т.д.);

3. чертежи основных узлов и наиболее значимых деталей;

4. спецификация на покупные детали и узлы;

5. чертежные материалы, необходимые для модернизации оборудования.

На основе конструкторских альбомов выполняется технологическая подготовка плановых ремонтов, в ходе которой разрабатывается технологический процесс разборки и сборки оборудования, технологический процесс изготовления сменных деталей и запчастей, а также уточняется ведомость дефектов, составленная при проведении предшествующих текущих осмотров оборудования.

Организационная подготовка ремонтных работ предполагает решение следующих основных задач:

1. формирование бригад ремонтных рабочих;

2. установление места и сроков выполнения отдельных ремонтных работ;

3. разработка системы обеспечения ремонтных бригад необходимыми инструментами, оснасткой, запасными деталями и узлами для ремонта и необходимой технической документацией;

Планирование ремонтных работ сводится к построению укрупненных годовых, а также детализированных поквартальных и помесячных календарных графиков ремонта оборудования.

Построение календарных графиков ремонтных работ осуществляется в несколько этапов:

На первом этапе для каждой установленной единицы оборудования разрабатывается первичный календарный график ремонтных работ на предстоящий период. В основу построения такого графика кладутся основные нормативы, а также данные о сроках и характере ремонтных работ, выполненных в предплановом периоде;

На втором этапе полученные частные графики сводятся вместе, в результате чего формируется обобщающий предварительный график ремонта оборудования по соответствующим подразделениям;

На третьем этапе проводится анализ полученного сводного графика, в результате чего определяется степень равномерности распределения ремонтных работ по кварталам и месяцам планового года;

На четвертом этапе по результатам проведенного анализа полученный сводный график корректируется. Данная корректировка предполагает смещение ремонтных операций с одного месяца на другой. В качестве же критериев оптимизации выступают:

1. равная трудоемкость ремонтных операций, подлежащих выполнению в каждом месяце (учитывается для обеспечения равномерности загрузки ремонтных рабочих);

2. соответствие суммарного простоя оборудования в ремонте по каждому месяцу плановому заданию по выпуску основной продукции (выражается в единицах трудоемкости или станкоемкости).

По результатам проведенной оптимизации оформляется итоговый сводный график плановых ремонтов.

На пятом этапе оптимизированный сводный график детализируется, в результате чего оформляются уточненные частные графики ремонтного обслуживания отдельных технологических агрегатов.

Уточненные детализированные графики ремонтного обслуживания оборудования оформляются в виде специальных таблиц, в которых по каждой единице оборудования фиксируются следующие данные:

• модель станка;

• инвентарный номер;

• категория ремонтной сложности;

• нормативная длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

• сроки и характер ремонтных работ, подлежащих выполнению в отдельных месяцах планового года;

• нормативное время простоя оборудования в ремонте по каждому виду ремонтных работ;

• плановая трудоемкость ремонтных операций по отдельным квалификационным видам ремонтных работ (слесарные, станочные и прочие).

На основе построенного календарного графика ремонта осуществляется формирование специализированных ремонтных бригад. Численность рабочих, включаемых в такие бригады, подбирается в соответствии с запланированной трудоемкостью ремонтных работ с тем условием, чтобы загрузка каждого из рабочих была равна или кратна продолжительности смены.

Планируемые работы ремонтного хозяйства, помимо разработки календарного графика ремонтного обслуживания, также предполагают разработку планов работы ремонтно-механических цехов. Такое планирование обычно осуществляется теми же методами, что и планирование работы основных производственных цехов в условиях мелкосерийного производства (позаказная система планирования, комплектно-сборочная система планирования и система планирования “на склад”).

План работы ремонтно-механического цеха разрабатывается на основе построения ранее оптимизированного сводного графика ремонтных работ и включает в себя плановые задания по:

1. выполнению собственно ремонтных операций (средние и капитальные ремонты);

2. изготовлению сменных запасных частей и узлов для ремонта;

3. регенерации используемых вспомогательных материалов (масел);

4. выполнению работ, связанных с модернизацией оборудования.

Каждый вид плановых заданий уточняется по срокам выполнения и объему в натуральных и трудовых единицах.

Помимо плановых заданий по включенным в график ремонтным работам, в РМЦ также может резервироваться определенный фонд времени под внеплановые ремонты. На практике объем таких внеплановых ремонтов по трудоемкости задается на уровне 10-15% от объема плановых ремонтов.

Выполнение плановых ремонтов совместно осуществляется силами ремонтно-механических цехов и силами внутрицеховых ремонтных служб. В зависимости от характера распределения различных ремонтных операций между этими подразделениями принято выделять три формы организации выполнения ремонтов:

1. централизованную;

2. децентрализованную;

3. смешанную.

При централизованной форме ремонтов все виды ремонтных операций выполняются в РМЦ. Данная форма ремонтного обслуживания обычно применяется на небольших предприятиях, относящихся к мелкосерийному или единичному типу производства, для которых содержание специализированных ремонтных участков в основных цехах является экономически нецелесообразным. Применение данной формы ремонтного обслуживания обеспечивает экономию затрат на содержание ремонтных служб, однако увеличивает время простоя оборудования в ремонте и препятствует специализации ремонтных рабочих.

Децентрализованная форма ремонтного обслуживания используется на крупных предприятиях, относящихся к крупносерийному и массовому типам производства. При данной форме ремонтного обслуживания все плановые ремонты, осмотры и восстановление изношенных деталей осуществляется непосредственно в основных цехах силами внутрицеховых ремонтных служб. В РМЦ при этом осуществляются только операции по изготовлению сложных запасных частей и узлов, а также операции по восстановлению таких изношенных деталей, для которых требуется уникальное оборудование и технологическая оснастка.

Смешанная форма ремонтного обслуживания представляет собой комбинацию двух предыдущих форм и используется на большинстве предприятий с серийным типом производства. При данной форме текущее техническое обслуживание оборудования, его осмотры, малые ремонты и восстановление изношенных деталей осуществляется силами цеховых ремонтных служб, а средние, капитальные ремонты, модернизация оборудования и изготовление сложных запасных частей и узлов выполняется в РМЦ.

В современной промышленности одной из тенденций развития ремонтного обслуживания является аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и уникальных запчастей.

Вопрос № 19. Сущность и механизм функционирования системы

планово-предупредительных ремонтных работ

Деятельность ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий организована по системе планово-предупредительных ремонтных работ (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением конкретных агрегатов, его конструктивными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает поведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

1. Межремонтное обслуживание;

2. Смена и пополнение масел;

3. Проверка геометрической точности;

4. Проверка жесткости;

5. Технические осмотры;

6. Плановые ремонты;

7. Внеплановые ремонты.

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами смазки.

Геометрическая точность проверяется после проведения плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для пре­цизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выпол­няют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.

Проверка жесткости осуществляется для металлорежущих станков после проведения средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах.

Осмотры проводятся с целью проверки состояния обо­рудования, а также устранения мелких неисправностей и вы­явления объемов подготовительных работ, подлежащих выпол­нению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводи­мые перед средним и капитальным ремонтами, сопровожда­ются составлением Ведомости дефектов, в которой отража­ются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, а также балансовая стоимость объекта.

Плановые ремонты, в зависимости от содержания и тру­доемкости подлежащих выполнению работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий (малый) ремонт заключается в замене неболь­шого количества изношенных деталей и регулировании ме­ханизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) и не предполагает существенной разборки агрегата. В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологи­ческого оборудования.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с раз­боркой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулиров­кой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ре­монта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с пла­ном-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремон­ту подвергается около 20-25 % установленного оборудо­вания.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстанов­ления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. При этом, как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и сред­ний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудова­ния, а также по смете затрат и в соответствии с планом-гра­фиком.. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта восстанавливаются предусмотрен­ные ГОСТами или ТУ геометрическая точность, мощность и производительность оборудования.

Внеплановый ремонт – это вид ремонта, вызванный авари­ей оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в стро­гом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты практически исключаются.

Освоение системы ППР предполагает установление комплекса ре­монтных нормативов и проведение технической и материальной подготовки ремонтных служб предприятия.

Эффективность применения системы ППР находится в пря­мой зависимости от совершенства нормативной базы, а также от соот­ветствия ремонтных нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт обору­дования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Ремонтные нормативы дифференцируют­ся по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1. продолжительность межремонтного цикла;

2. структура межремонтного цикла;

3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

4. категории сложности ремонта;

5. нормативы трудоемкости;

6. нормативы материалоемкости;

7. нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понима­ется время работы оборудования от момента ввода его в экс­плуатацию до первого капитального ремонта или период меж­ду двумя последовательно выполняемыми капитальными ре­монтами. Для большинства групп оборудования продолжительность межремонтного цикла определя­ется по формуле:

;

(16.1)

где β_тп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного β_тп =1; для серийного β_тп =1,2; для мелкосерийного и единичного β_тп =1,5);

β_то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

β_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей β_м =1; чугуна или бронзы - β_м =0,8; алюминиевых сплавов - β_м =0,75; высокопрочных сталей - β_м =0,7);

β_у – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов β_у =1; для запыленных цехов и цехов с повышенной влажностью β_у =0,7).

Под структурой межремонтного цикла понимается пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет следую­щий вид:

;

(16.2)

где К –капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

Структур межремонтного цикла показывает, в каком количестве и в ка­кой последовательности должны проводиться те или иные виды ремон­та или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудо­вания между двумя очередными плановыми ремонтами. Про­должительность межремонтного периода определяется по формуле:

;

(16.3)

где n_с – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла;

n_т – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла.

Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонта­ми (периодичность технического обслуживания). Продолжи­тельность этого периода рассчитывается по формуле:

;

(16.4)

где n_о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла;

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точ­ность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следователь­но - и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определения категорий ремонтной сложности металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и рас­стоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установ­лена категория сложности по технической части 11 R, а по элек­трической - 8,5 R. Категория ремонтной сложности любого другого стан­ка данной группы оборудования устанавливается путем сопос­тавления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида опре­деляется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности (так, станок 1К62 по механической части имеет 11 ре­монтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы).

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную еди­ницу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, ста­ночные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

;

(16.5)

где R – категория ремонтной сложности оборудования анализируемой группы;

t_р - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам ремонтных работ, н-ч;

С_об – количество единиц оборудования данной группы, ед.

Для установления потребной численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоемкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:

;

(16.6)

где t_рк – норма трудоемкости работ соответствующего типа (слесарных, станочных и т.д.) для капитального ремонта на одну ремонтную единицу;

t_рс – норма трудоемкости работ соответствующего типа для среднего ремонта на одну ремонтную единицу;

t_рт – норма трудоемкости работ соответствующего типа для текущего (малого) ремонта на одну ремонтную единицу;

t_о – норма трудоемкости работ соответствующего типа для осмотров (технического обслуживания) на одну ремонтную единицу;

n_к – общее количество капитальных ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

m_c – общее количество средних ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

f_м – общее количество текущих ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

d_о – общее количество осмотров, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

R_i – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется i-й капитальный ремонт;

R_j – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется j-й средний ремонт;

R_к – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется к-й текущий ремонт;

R_l – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется l-й осмотр.

Соответственно, необходимая численность ремонтных рабочих той или иной квалификации определяется по формуле:

;

(16.7)

где F_эф – эффективный фонд рабочего времени одного работника соответствующей квалификации, ч.;

Квн – плановый коэффициент выполнения норм по ремонтным работам анализируемого типа.

Материалоемкость всех видов ремонтов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода матери­алов, установленных на единицу ремонтной сложности и ко­личества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. аналогично рассчитываются нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

На основе ремонтных нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых по конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслу­живанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

Планирование ремонтных работ заключается в составле­нии общих годовых, уточненных квартальных и месячных пла­нов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов со­ставляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудова­ния, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуще­ствлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл. 10.5.1).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продол­жительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц и дата, в которых должен произво­диться очередной плановый ремонт или осмотр, определяет­ся путем прибавления к месяцу (дате) предыдущего ремонта (осмот­ра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Помимо этого, на графике указываются

трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя оборудования в ремонте. Итоговые данные граф таблицы служат исходными данными для расчета необходимой численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей.

Для обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала в те­чение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах перено­сится на месяцы с недогрузкой рабочих.

По данным этой графы таблицы определяется среднее количество еди­ниц оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от деления общего числа дней простоя обо­рудования на среднее число рабочих дней в году.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавлива­ется определенное нормативное количество рабочих в бри га­де исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механичес­ких цехов с единичным и мелкосерийным типами производ­ства.

На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по ме­сяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ:

1. ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, теку­щий);

2. осмотры и проверки на точность;

3. изготовле­ние запасных деталей;

4. регенерация масел;

5. работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы.

Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) ра­боты в размере до 15% общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных дета­лей устанавливается исходя из продолжительности производ­ственного цикла изготовления деталей и срока ремонта обо­рудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготов­ке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструк­торской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематиза­ции технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплек­туемых из чертежей на оборудование и технической докумен­тации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных дета­лей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструк­тивной унификацией деталей, с внедрением заменителей де­фицитных черных и цветных металлов, с модернизацией обо­рудования. В общем случае, альбом на металлорежущий станок может со­держать:

1. паспорт станка;

2. схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазочную);

3. чертежи сбороч­ных единиц и сменных деталей;

4. спецификации покупных де­талей и узлов и т.д.

Технологическая подготовка предусматривает формиро­вание типовых технологических процессов разборки и сбор­ки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование спе­циального оборудования и оснастки для проведения ремонт­ных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологи­ческой ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восста­новления деталей широко применяются методы, обеспечива­ющие увеличение сроков их службы и комплексную механиза­цию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подго­товки являются разработка и внедрение узлового и последо­вательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ре­монта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последова­тельно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтиру­ются не одновременно, а последовательно, во время переры­вов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедре­ние этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в ус­ловиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - является единственным путем повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка ремонтных работ призвана:

1. создавать рацио­нальный алгоритм проведения всех видов ремонтных ра­бот и технического обслуживания;

2. определять механизм обеспечения ремонтных работ необходимыми материалами, сменными деталями и узлами, инструмента­ми, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием.

Вопрос № 20. Назначение, структура и общие особенности работы инструментального хозяйства предприятия

Значение инструментального хозяйства предприятия оп­ределяется тем, что его организация существенно влияет на эффективность основного производства. Затраты на тех­нологическую оснастку в массовом производстве достигают 25-30% стоимости оборудования, в крупносерийном - 10-15 %, в мелкосерийном и единичном - около 5%. Доля затрат на оснастку в себестоимости продукции составляет соответ­ственно (в %): 1,5-4, 4-6, 6-8 и 8-15 и выше. Величина оборотных средств, овеществленных в инструменте и технологической оснастке, колеблется от 15 до 40% общей суммы оборот­ных средств предприятий. От правильной организации инструментального хозяйства в значительной степени зависят успех работы всего предприятия, качество выпускаемой им продукции, ритмичность работы и рентабельность деятельности.

К числу основных задач инструментального хозяйства относятся:

1. своевре­менное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест основного производства качественной технологической осна­сткой и инструментом (оснащением);

2. повышение качества оснащения и организация рациональной его эксплуатации;

3. снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения;

4. организация заточки и восстанов­ления инструмента, ремонта оснастки и мерительного инст­румента.

Для решения перечисленных задач на промышленных предприятиях создается инструментальное хозяйство. Его состав определяется размерами предприятия, а также харак­тером и типом основного производства. В структуру инструментального хозяйства крупного и среднего предприятия обычно входят:

1. отдел инструментального хозяйства (ИО);

2. инструментальный цех (цехи);

3. центральный инструментальный склад (ЦИС);

4. цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК);

5. участки сборки приспособлений (УСП);

6. участок централизованной заточки режущего инструмента (ЦЗИ);

7. участок ремонта оснастки;

8. участок восстановления (ВС) инструмента;

9. кладовая неликвидов.

Отдел инструментального хозяйства (ИО) возглавляет началь­ник, подчиненный непосредственно главному инженеру заво­да. На небольших заводах вместо ИО организуется общезаводское бюро инструментального хозяйства (БИХ), подчиненное непосред­ственно главному инженеру либо главному технологу завода.

В составе ИО, как правило, создается комплекс функциональных бюро, включающий:

1. планово-диспетчерское бюро;

2. бюро технического надзора;

3. бюро нормативов;

4. бюро покупного инструмента;

5. конструкторско-технологическое бюро.

Планово-диспетчерское бюро определяет потребность предприятия в различных видах инструмента и оснастки, со­ставляет планы его производства и закупки, ведет учет и конт­роль их выполнения, устанавливает лимиты отпуска инструмен­та цехам, а также осуществляет контроль за их соблюдением.

Бюро технического надзора осуществляет контроль за хра­нением и эксплуатацией инструмента, проверяет нормы стой­кости и износа инструмента, участвует в разработке мероп­риятий по совершенствованию организации инструменталь­ного хозяйства. Инспектора технадзора также выполняют кон­троль за заточкой и восстановлением инструмента, ремонтом оснастки; выявляют причины поломок, проверяют условия эк­сплуатации инструмента и весь сломанный инструмент перед его сдачей в утиль.

Бюро нормативов проводит работу по классификации и индексации инструмента, устанавливает нормы расхода и обо­ротный фонд по предприятию в целом и по цехам, контроли­рует соблюдение этих нор, разрабатывает инструкции и правила эк­сплуатации инструмента и оснастки.

Бюро покупного инструмента организует закупку инстру­мента у сторонних поставщиков в соответствии с планом, разработанным планово-дис­петчерским бюро.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет про­ектирование технологической оснастки и разработку техноло­гий ее изготовления.

Инструментальный цех является основной материальной базой инструментального хозяйства предприятия. Он предназначен для полного или частичного покрытия потребности предприятия в инструменте и техоснастке за счет собственного производства.

Центральный инструментальный склад (ЦИС) является основным хранилищем заводских запасов оснащения. На этом складе производятся: приемка и хранение всех видов оснащения, посту­пающего из инструментального цеха и со стороны, выдача ин­струмента инструментально-раздаточным кладовым цехов, а также учет поступления, наличия и выдачи инструмента.

Цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) органи­зуются в основных цехах предприятия. Основной их задачей являет­ся систематическое обеспечение рабочих мест необходимым инструментом и его хранение. В кладовых так­же осуществляются: наблюдение за запасами инструмента и их возобновлением; комплек­тование инструмента перед подачей на рабочие места; пере­дача инструмента на проверку, переточку, восстановление и ремонт; учет расхода и движения инструмента по цеху.

К числу основных предпосылок рациональной организации инструмен­тального хозяйства относятся классификация и индексация ин­струмента и технологической оснастки, которые позволяют все многообразие оснащения свести к единой системе группиров­ки по одному главному или нескольким основным признакам. Благодаря этому, преодолеваются многие трудности, связанные с организацией учета, хранения и выдачи оснащения, а также с организацией производства и приобретения его в нужных ко­личествах.

Под классификацией понимается распределение всего многообразия оснащения, применяемого на предприятии, на определенные группы по наиболее характерным признакам.

В настоящее время наиболее распространенной является классификация оснащения по следующим трем признакам:

1. по характеру использования;

2. по месту в производственном про­цессе;

3. по назначению.

По характеру использования принято различать:

1. оснащение общего пользования, параметры которого определены ГОСТом - стандартный инструмент и оснастка; оснащение, применяемое для выполнения определенных групп операций на ряде предприятий определенной отрасли или подотрасли - стандартизированный инструмент и осна­стка;

2. оснащение, используемое для выполнения определенной операции при обработке определенной детали – специальный инструмент и спецоснастка.

По месту применения в производственном процессе раз­личают:

1. инструмент первого порядка, используемый для изготовления основной продукции предприятия (в основном производстве);

2. инструмент второго порядка, используемый для изготов­ления инструмента первого порядка.

По назначению все оснащение на предприятии обычно под­разделяется на следующие классы:

1. режущий инструмент;

2. абразивный инструмент;

3. измерительный инструмент;

4. слесарно-монтажный инструмент;

5. кузнечный инструмент;

6. вспомогательный инструмент;

7. штампы;

8. приспособле­ния;

9. модели, кокили, пресс-формы;

10. прочий инструмент (десятичная система классификации, имеющая от пяти до семи ступеней).

Каждый класс инструментов включает несколько подклассов, образован­ных по признаку основных разновидностей оснащения внутри класса, например режущий инструмент объединяет резцы, сверла, фрезы и т.д.

Подклассы делятся на группы, определяющие характер осна­щения и его использование (например, фрезы цилиндрические, торцовые, дисковые, фасонные, модельные, резьбовые и др.).

Каждая группа содержит подгруппы, характеризующие непосред­ственное технологическое назначение инструмента (например, группа токарных резцы подразделяются на: обдирочные, чистовые, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и др.). Подгруппы разделяются на сек­ции по конструкции оснащения (например резцы токарные чистовые: прямые, отогнутые, изогнутые, дисковые, чашечные и др.). Секции подразделяются на подсекции, а подсекции - на виды и каждому из них присваивается собственный индекс.

При десятичной системе индексации индекс представля­ет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификаци­онных признаков: первая цифра в индексе обозначает класс, вторая - подкласс и т.д. (см. табл. 17.1).

Таблица 11.2.1