9.2. Термические методы утили­зации тбо

Термическую переработку и утили­зацию ТБО можно производить мето­дами слоевого сжигания исходных (не­подготовленных) отходов в мусоро­сжигательных котлоагрегатах (МСК); слоевого или камерного сжигания спе­циально подготовленных отходов (ос­вобожденных от балластных фракций) совместно с природным топливом в энергетических котлах или в цемент­ных печах; пиролизом отходов, про­шедших Предварительную подготовку или не подвергшихся таковой.

В зависимости от температуры процесса все методы термической пе­реработки ТБО, нашедшие промыш­ленное применение или прошедшие опытную апробацию, можно разде­лить на две большие группы: процес­сы переработки при температурах ниже температуры плавления шлака и процессы переработки при темпе­ратурах выше температуры плавления шлака. В свою очередь, по принципи­альному характеру процесса каждую из этих групп подразделяют на три подгруппы, которые классифициру­ют по процессам переработки отхо­дов (табл. 9.9).

Основными факторами, влияю­щими на выбор термической техно­логии, являются допустимая произ­водительность оборудования, капи­тальные и эксплуатационные затра­ты, надежность и эффективность ра­боты, возможность автоматизации и уменьшения выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

9.2.1. Методы утилизации тбо при температурах ниже темпе­ратуры плавления шлака

Термические методы переработ­ки ТБО при температурах ниже тем­пературы плавления шлака, то есть при температурах менее 1300 °С, применяют наиболее часто. Наибо­лее распространенные в практике процессы - слоевое сжигание и сжигание в кипящем слое - требу­ют принудительного перемешива­ния и перемещения материала. На­ходящийся в стадии разработки весьма перспективный процесс сжи­гания-газификации отходов в плот­ном слое реализуется без принуди­тельного перемешивания и переме­щения материала.

Таблица 9.9

Классификация методов термической переработки

Температурный уровень процесса	Принципиальный характер процесса	Процесс переработки
1. Термические про­цессы при темпера­турах ниже темпера­туры плавления шлака	1. Слоевое сжигание с прину­дительным перемешиванием материала	- на переталкивающих решетках - на валковых решетках - во вращающихся барабанных печах
	2. Сжигание в кипящем слое	- в стационарном кипящем слое - в вихревом кипящем слое - в циркулирующем кипящем слое
	3. Сжигание-газификация в плотном слое кускового мате­риала без принудительного перемешивания и перемещения материала	Паровоздушная газификация (процесс института химической физики РАН в Чер­ноголовке)
2. Термические про­цессы при темпера­турах выше темпе­ратуры плавления шлака	1. Сжигание в слое шлакового расплава	- с использованием обогащенного кисло­родом дутья (процесс Ванюкова) - с использованием в качестве дутья при­родного газа (фьюминг-нроцесс) - с использованием элсктрошлакового расплава
	2. Сжигание в плотном слое кускового материала и шлако­вом расплаве без принудитель­ного перемешивания и пере­мещения материала	Доменный процесс (с использованием подогретого до 100 °С воздуха)
	3. Комбинированные процессы	- процесс «Simiens» (пиролиз-сжигание пирогаза и отсепарированного углеродно­го остатка с использованием необогащен-ного дутья) - процесс «Nocll» (пиролиз-газификация: получение синтез-газа при совместной термообработке пирогаза, отсепарирован­ного от металлов углеродистого остатка и минеральных компонентов с использова­нием обогащенного кислородом дутья) - процесс «Thcrmoselect» (пиролиз-газификация: получение синтез-газа при совместной термообработке пирогаза, углеродистого остатка и минер&чьной фракции с использованием обогащенного кислородом дутья)

Слоевое сжигание неподготовлен­ных ТБО в топках мусоросжигатель­ных котлоагрегатов. При таком спо­собе обезвреживания сжиганию под­вергают все поступающие на завод отходы без какой-либо их предвари­тельной подготовки или обработки.

Метод слоевого сжигания являет­ся наиболее распространенным и изу­ченным. Он позволяет значительно экономить земельные площади по сравнению с таковыми, отводимыми под полигоны. При этом методе по­мимо целей обезвреживания отходов

возможно получение тепловой и элек­трической энергии, сокращение до минимума расстояния между местом сбора ТБО и мусоросжигательным заводом (МСЗ). Однако наряду с эти­ми положительными показателями, сжигание отходов сопровождается образованием дымов, содержащих различные загрязняющие атмосферу вещества. В этой связи все современ­ные МСЗ оборудованы высокоэффек­тивными устройствами для очистки отходящих газов (дымов) от твердых и газообразных загрязняющих ве­ществ со стоимостью, достигающей 30 % общих капзатрат на строитель­ство МСЗ. За рубежом в ряде стран, где лимит земельных площадей пред­ставляет особо острую проблему, му-соросжигание нашло самое широкое распространение.

Изучение процесса горения ТБО в мусоросжигательных котлоагрега-тах показало, что он протекает в две стадии: в твердой фазе (на колосни­ковой решетке) и в объеме топоч­ного пространства. Колосниковая решетка является одним из важней­ших элементов мусоросжигающей камеры (МСК). Наряду с механиза­цией процесса сжигания большое значение имеет шурующая способ­ность колосниковой решетки, кото­рая обеспечивает расшлаковку спе­кающихся частей слоя горящих от­ходов и их аэрацию. К колосниковым решеткам МСК предъявляются тре­бования надежной работы при заг­рузке неподготовленными отходами с постоянно меняющимся морфоло­гическим и фракционным состава­ми; возможности эксплуатации при температуре в топочном объеме выше 800 °С, приводящей к тепло­вой деструкции наиболее трудно раз-

лагаемых и горящих компонентов отходов, минимального содержания органических составляющих (недо­жога) в остатках сжигания и стериль­ности их после сжигания; обеспече­ния максимально возможного КПД топки, чтобы требуемая температу­ра в ней достигалась без сжигания дополнительного топлива и обеспе­чивалась высокая эффективность все­го агрегата (если на установке тепло уходящих газов утилизируется); по­ступления минимального количества летучей золы в уходящие дымовые газы; нечувствительности к легкоп­лавким металлическим составляю­щим (олово консервных банок, от­ходы из алюминия и т.п.); эффек­тивности сушки отходов в первой зоне решетки; разделения топочно­го процесса на отдельные зоны (суш­ки, воспламенения, горения и до­жигания) при необязательном кон­структивном разделении колоснико­вой решетки на эти функциональные участки; исключения ручного труда (подача отходов в топку, шуровка, золоудаление и т.п).

Для реализации перечисленных требований имеется несколько видов колосниковых решеток. Конкуренто­способными являются три типа ре­шеток: поступательно переталкиваю­щие, обратно переталкивающие и решетки валкового типа.

Переталкивающие решетки как с прямой, так и с обратной подачей материала представляют собой сис­темы, состоящие из подвижных и неподвижных колосников для пере­мещения и перемешивания отходов. Колосниковые решетки с прямой подачей (поступательно-переталкива­ющие решетки) имеют малый угол наклона (6-12,5°) и переталкивают

материал в сторону выгрузки шлака (в направлении перемещения мате­риала).

Колосниковые решетки с обрат­ной подачей (обратно-переталкиваю-щие решетки) имеют большой угол наклона (обычно 21-25°) и перетал­кивают материал (нижний слой от­ходов) в сторону, противоположную выгрузке шлака и перемещению от­ходов. При этом часть горящего слоя отходов возвращается к началу решет­ки, что интенсифицирует процесс горения.

Принципиальные схемы колос­никовых решеток приведены на рис. 9.4.

Переталкивающие колосниковые решетки обеспечивают движение ТБО вдоль решеток. На этой системе удается получить хороший эффект шуровки при интенсивном перево­рачивании отдельных частиц отхо­дов, что предотвращает кратерное горение, несмотря на неоднород­ность отдельных фракций (различная интенсивность горения отдельных фракций). В результате перемешива­ния быстро и медленно горящих ча­стей отходов достигается сравнитель­но равномерное их выгорание. Этот эффект еще больше повышается пу­тем установки последовательно не­скольких ступеней наклонно пере­талкивающих решеток - каскада (рис. 9.4, а). Однако наряду с интен­сификацией процесса сжигания от­ходов при их падении с одной ре­шетки на другую возрастает вынос твердых частиц, что приводит к уве­личению уноса из топки, следова­тельно, требует более эффективной системы газоочистки.

Другим примером конструкции топки с шурующим эффектом явля-

ется обратно переталкивающая ко­лосниковая решетка (рис. 9.4, г), на которой сжигание происходит более интенсивно, чем на обычной пере­талкивающей решетке. Большая эф­фективность достигается за счет ниж­него воспламенения отходов. Полот­но колосниковой решетки имеет на­клон в сторону выгрузки шлака, и отходы под действием силы тяжести сползают по ней вниз. Решетка со­стоит из поочередно расположенных неподвижных и подвижных ступеней колосников. Движение подвижных ступеней происходит навстречу спол­зающему слою отходов, и горящие части отходов, попадая под слой от­ходов, создают очаги нижнего зажи­гания.

На установках малой и средней производительности применяют си­стемы с опрокидывающими колос­никами (рис. 9.4, б). Выполненные в виде сегментов колосники решетки объединены в группы, каждый вто­рой ряд периодически опрокидыва­ет горящие отходы, что создает весь­ма эффективную шуровку. Исполь­зование этой системы особенно оп­равдано при сжигании целлюлозо-содержащих отходов (бумага, древе­сина и т.д.). Подобная система со­здана в США (система Никольс), где содержание целлюлозосодержа-щих отходов в ТБО особенно вели­ко.

К недостаткам перечисленных конструкций (переталкивающих, об­ратно переталкивающих, с опроки­дывающими колосниками) относят сложность их кинематических схем, а также работу колосников в усло­виях высоких температур, что тре­бует изготовления их из высоколе­гированных сталей или чугуна.

К колосниковым решеткам с шу­рующим эффектом относятся также несколько последовательно включен­ных ступеней решеток, расположен­ных в виде каскада. Успешная шуров­ка обеспечивается при падении ма­териала с одной ступени на другую или при перемещении с одного вал­ка на другой.

Одним из вариантов каскадных колосниковых решеток является си­стема цепных механических колосни­ковых решеток (рис. 9.4). Слой мате­риала, находящийся на полотне ре­шетки, с постоянной скоростью пе­ремещается через топочное простран­ство. Отходы, имеющие разные свой­ства, сгорают неравномерно, созда­вая кратерное горение. Дутьевой воз­дух проходит через такие кратеры в больших количествах, в связи с чем

на других участках полотна решетки, покрытых несгоревшими отходами, не хватает окислителя. Это является основным недостатком системы из двух цепных решеток (наклонной и горизонтальной), а в странах Запад­ной Европы - из 3-4 решеток (кас­кад). При пересыпании отходов с ре­шетки на решетку слой отходов вы­равнивается. Однако каскадное рас­положение решеток при падении от­ходов с решетки на решетку приво­дит к повышенному пылению сжи­гаемых материалов, что увеличивает содержание твердых частиц (золы, недожога) в дымовых газах.

На валковых колосниковых решет­ках отходы перемещаются за счет вра­щения отдельных валков, и в момент перехода их с одного валка на другой происходит шуровка отходов (рис. 9.4в).

Колосниковые решетки устанавли­вают в топках, стенки которых экра­нированы испарительными поверхно­стями - вертикальными рядами труб, по которым циркулируют вода и пар (вода в трубах закипает, когда их обте­кают восходящие горячие газы). Ряды труб в определенной степени являют­ся дополнительным изоляционным слоем (наряду с шамотом), что опти­мизирует рекуперацию тепла и не­сколько упрощает запуск оборудования после остановки. Камеру сжигания и нижнюю часть первого хода котла об­муровывают набивной массой.

Сопла подачи вторичного возду­ха располагают у выхода из камеры сжигания. Интенсивной подачей че­рез них воздуха обеспечивают каче­ственное его перемешивание с топоч­ными (дымовыми) газами и тем са­мым хорошее выгорание вредных га­зообразных веществ.

В газоходах котлоагрегата последо­вательно устанавливают состоящий из стальных труб пароперегреватель (эле­мент парового котла, повышающий температуру пара сверх температуры насыщения) и экономайзер (теплооб­менник) для предварительного подо­грева, питающей котел воды за счет тепла выходящих газов. В зависимости от конкретных условий проектируют котлоагрегаты (бойлеры) горизон­тального или вертикального типа. Пос­ледние более компактны и занимают меньшую площадь. Поверхности кон­вективного нагрева располагают либо в вертикальном ходе дымовых газов (в этом случае для очистки горизонталь­но расположенных в нем пучков труб устанавливают обдувочные аппараты, что приводит к увеличению объема от­ходящих газов), либо в горизонталь­ном ходе (свободно висящие пучки

труб очищают с помощью ударного механизма).

На ряде МСЗ часть первичного ду­тьевого воздуха подают под колосни­ковую решетку, другую - сверху на слой ТБО. В зависимости от теплоты сгорания и длины пламени произво­дится перераспределение воздушных потоков: при низкой теплоте сгора­ния отходов пламя растягивается по длине колосниковой решетки и зна­чительная часть первичного дутья по­дается в середине и конце последней. Расход воздуха на первичное дутье составляет 60-70 % от его общего расхода. Вторичное дутье ведут, как указано выше, через сопла у входа в первую тягу котла. Взамен вторично­го воздуха возможна подача очищен­ных от взвешенных и имеющих тем­пературу около 200 °С дымовых газов (особенно при сжигании высокока­лорийных отходов). Использование отработанных дымовых газов снижа­ет содержание кислорода без превы­шения концентрации СО и уменьша­ет количество отходящих газов, под­лежащих очистке.

Гибкая система подачи дутьевого воздуха (и частичная рециркуляция дымовых газов) предохраняет стен­ки топки от перегрева и автоматичес­ки перестраивается под качество сжи­гаемого материала. Автоматическая система регулирования обеспечивает поддержание на заданном уровне ко­личества производимого пара и вы­соты пламени по всему сечению ко­лосниковой решетки (факел контро­лируют при помощи малоинерцион­ных оптических датчиков).

В топках с обратно переталкива­ющими решетками (например, сис­темы фирмы «Martin») по длине ре­шетка разделяется на 3-6 секции для

подачи дутьевого воздуха. Первичный воздух подают в топку через узкие щели в головной части колосников. Вторичное дутье осуществляют через переднюю и заднюю стенки топки, причем воздух подают в пространство над слоем горящих отходов. После ввода вторичного воздуха отходящие газы, сжигаемые при температуре 1000-1200 °С, остаются в печи более 2 секунд при температуре 850 °С, что достаточно для разрушения органи­ческих соединений (в том числе опас­ных) до безвредных и нейтральных.

Горение отходов начинается в на­чале решетки и стабилизируется при 1000 °С во второй ее половине. В конце решетки расположен медленно враща­ющийся вал, регулирующий высоту слоя сжигаемых отходов и транспор­тирующий шлак в шлаковую ванну.

Угол наклона обратно-переталки­вающей решетки является достаточ­но большим и составляет около 25^е в сторону перемещения материала и разгрузки шлака. Каждая секция ре­шетки, приводимая в движение от одного гидроцилиндра, состоит из чередующихся слоев подвижных и неподвижных колосников, изготов­ленных из жаропрочной хромистой стали, состав которой разработан фир­мой «Martin». Боковые поверхности колосников отшлифованы и с помо­щью специального устройства прижи­маются друг к другу, образуя моно­литное полотно (узкие щели для по­дачи первичного воздуха предусмот­рены в головной части как подвиж­ных, так и неподвижных колосников). Подвижные колосники оказывают на перемещающийся в сторону разгруз­ки шлака материал обратно перетал­кивающее действие, что позволяет подавать 15-20 % горящей массы от-

ходов навстречу движущемуся слою, создавая очаги нижнего зажигания. Срок службы колосников - 5-6 лет.

Слоевое сжигание ТБО в топке с наклонно переталкивающей решеткой. На рис. 9.5 представлена принципиаль­ная схема завода, на котором реализо­вано слоевое сжигание ТБО в топке с наклонно переталкивающей решеткой.

Как видно из рисунка, исходные ТБО доставляют мусоровозами в при­емное отделение и загружают в углуб­ленный бункер прямоугольного сече­ния, обслуживаемый грейферным кра­ном (обычно устанавливают два кра­на). Назначение грейферного крана - подача отходов из бункера на сжига­ние, удаление так называемых негаба­ритов (холодильники, матрацы и т.п.) и усреднение отходов (последнее край­не неэффективно, так как исходные ТБО по своему составу и свойствам мало пригодны для усреднения).

На рис. 9.6 представлен общий вид завода, на котором реализовано сло­евое сжигание ТБО в топке с валко­вой решеткой. Основными недостат­ками работы таких заводов являются низкая эффективность и отрицатель­ное экологическое влияние (процесс сжигания плохо стабилизируется, оптимальная температура зачастую не достигается, велик выход недожога, низкое качество и шлака, значитель­ные потери черных металлов, эксп­луатационные осложнения при попа­дании в печь бордюрного камня и больших количеств металла, слож­ность организации эффективной га­зоочистки при нестабильном горении отходов и др.). Эти недостатки осо­бенно проявляются при отсутствии раздельного сбора и рациональной технологии вывоза ТБО, что имеет место в нашей стране. Как видно из

рис. 9.6, в традиционной топке с вал­ковой решеткой реализован централь­ный отвод дымовых газов из топоч­ного пространства. При этом, по дан-

ным практики, температура над пос­ледним валком составляет всего 500- 600 °С, что предопределяет повышен­ное содержание в шлаке недожога.

В настоящее время создана топка с валковой решеткой второго поко­ления (рис. 9.7). Новая геометрия то­почного пространства и дутьевой ре­жим обеспечивают стабилизацию го­рения, увеличение времени пребы­вания газов в печи, турбулизацию га­зового потока и его интенсивное пе­ремешивание с воздухом. Все это по­зволяет реализовать сжигание ТБО в оптимальных условиях.

В новой конструкции печи под сводом топочного пространства об­разуются вихревые потоки, увеличи­вающие продолжительность пребыва-

ния газов в топке при высокой тем­пературе и степень выгорания вред­ных газовых компонентов и твердых частиц. Первичное дутье (возможен подогрев первичного воздуха до 220 °С) подают, как обычно, снизу. Вторичное дутье подают сверху под свод топочного пространства в основ­ную зону горения, что приводит к снижению образования оксидов азо­та на 50 %; подача дутья для дожига­ния газов на выходе из топки не тре­буется. Геометрия печи обеспечивает также высокую температуру шлака до его выпуска (температура над после-

дним валком решетки составляет 1000 °С). Суммарный расход дутьево­го воздуха заметно снижен. Оптималь­ное управление процессом, связан­ное с автоматическим регулировани-

ем воздухораспределения, скорости вращения валков и количества пода­ваемого материала, позволяет доста­точно эффективно сжигать отходы пе­ременного состава.

Сжигание в барабанных враща­ющихся печах. Барабанные вращаю­щиеся печи для сжигания исходных (неподготовленных) ТБО применя­ют очень редко, чаще эти печи ис­пользуют для сжигания специфичных (например, больничных) отходов, а также жидких и пастообразных про­мышленных отходов, обладающих аб­разивным действием.

На рис. 9.8 представлен общий вид завода, на котором реализовано сло­евое сжигание отходов в барабанной вращающейся печи.

Барабанные печи устанавливают с небольшим наклоном в направле­нии движения отходов. Скорость вра­щения печи - от 0,05 до 2 об./мин. Со стороны загрузки подают отходы, воздух и топливо, шлак и золу вы­гружают с противоположного конца печи. В первой части печи отходы под­сушиваются (400 °С), далее происхо-

дят их газификация и сжигание (обычно при 900-1000 °С).

При сжигании отходов в барабан­ных печах в принципе можно достичь и более высоких температур горения, но высокотемпературное сжигание ТБО приводит к быстрому износу до­статочно тонкой футеровки в печах этого типа (раз в полгода требуется замена внутренней футеровки печи - операция трудоемкая, сложная и до­рогая, ее стоимость составляет около 10 % стоимости самой печи). Для по­вышения долговечности печи иногда вместо футеровки применяют водя­ное охлаждение стенки барабана или устраивают охлаждение футеровки печи. Производительность барабанных печей составляет до 10 т/час (чаще 1-5 т/час).

Барабанные печи используют в технологии «Пироксэл», реализую­щей трехстадийную термическую об-

работку отходов: сушку до содержа­ния влаги 20 %; сжигание (либо пи-ролиз+сжигание) при температуре 900 °С и электрошлаковую обработку остатков сжигания при 1400-1500 °С. Данная технология, названная пиро-лизно-металлургической переработ­кой, прошла достаточно длительные испытания на крупномасштабной опытной установке. Согласно одному из вариантов этой технологии ее пер­вые две стадии осуществляют во вра­щающихся барабанах (рис. 9.9). В зону сушки подают горячие дымовые газы после их рсагентной очистки, а в зону горения - подогретый до 400 °С ду­тьевой воздух. Образующийся шлак и дымовые газы поступают в электро­плавильную печь.

Существенными недостатками данной технологии являются практи­чески полная потеря металлов (выде­ляемый в ванне электропечи в виде донной фазы металлосодержащий продукт неизвестного состава получа­ют после периодического слива струи расплава на поверхность вращающе­гося барабана в форме тонкого скра­па, не имеет сколь-либо значитель­ных рынков сбыта), повышенный пе­реход в газовую фазу при 1500 °С опас­ных металлов (цинка, кадмия, ртути, свинца, олова и других) вследствие поступления в электропечь всех метал­лов, содержащихся в не подвергнутых предварительной сортировке исходных ТБО, а также высокие эксплуатаци­онные расходы.

В практике мусоросжигания бара­банные печи ранее часто использо­вали с целью дожигания продуктов сжигания ТБО на колосниковых ре­шетках. Такие барабаны используют более чем на 70 заводах по сжиганию ТБО. На этих заводах вращающиеся со скоростью 12 об/мин. барабанные печи установлены за каскадами на-

клонно переталкивающих колоснико­вых решеток. Помимо дожигания не-сгоревшей части ТБО, в барабанных печах происходит дробление образу­ющегося при сжигании ТБО шлака, который с помощью системы шла-коудаления подают на пластинчатый конвейер и далее направляют в шла­ковое отделение.

Сжигание в печах кипящего слоя. Сжигание в кипящем слое осуществ­ляют за счет создания двухфазной псевдогомогенной системы «твердое- газ» путем превращения слоя отходое в «псевдожидкость» под действием динамического напора восходящего потока газа, достаточного для поддер­жания твердых частиц во взвешенном состоянии. Слой напоминает кипящую жидкость, и его поведение подчиня­ется законам гидростатики.

Технология сжигания ТБО в ки­пящем слое впервые реализована е начале 80-х годов в Японии. К сере­дине 90-х годов этот метод получил достаточно широкое распростране­ние (например, в Японии на егс долю приходится около 25 % ТБО, подвергаемых термической перера­ботке). Считают, что сжигание в ки­пящем слое по экологоэкономичес-ким параметрам в ряде случаев пре­восходит традиционное слоевое сжи­гание. Развитие этого метода в Япо­нии прогнозируют и в будущем, в том числе за счет модернизации ус­таревших заводов.

Печи для сжигания ТБО в кипя­щем слое обеспечивают наилучший режим теплопередачи и перемешива­ния обрабатываемого материала и по этим характеристикам превосходя! котлоагрегаты с переталкивающими решетками. Кроме того, аппараты ки­пящего слоя не имеют движущихся частей или механизмов. Однако необ­ходимость обеспечения режима псев­доожижения обрабатываемого матери­ала накладывает ограничение на его гранулометрический и морфологичес­кий состав, а также на теплотворную способность, в связи с чем в ряде слу­чаев процесс сжигания в кипящем слое (особенно в циркулирующем ки-

пящем слое) оказывается более до­рогим, чем слоевое сжигание.

Производительность печей для сжигания ТБО в кипящем слое со­ставляет от 3 до 25 т/час. Преоблада­ющие температуры сжигания - 850- 920 °С.

В связи с более низкой (на 50- 100 °С) температурой сжигания ТБО в кипящем слое по сравнению со сло­евым сжиганием заметно снижается возможность образования оксидов азота за счет окисления азота возду­ха, в результате чего снижаются выб­росы NO_x с отходящими газами. Кро­ме того, при сжигании в кипящем слое значительно легче связать кис­лые соединения серы и хлора путем добавки в топочное пространство порошков соединений кальция.

В зависимости от характера псев­доожижения различают три модифи­кации кипящего слоя: стационарный, вихревой и циркулирующий кипящий слой. Роль теплоносителя в системах кипящего слоя обычно выполняет тонкозернистый песок, частицы ко­торого создают большую по сравне­нию с традиционным колосниковым сжиганием поверхность нагрева.

После разогревания песка с по­мощью запальной горелки до 750- 800 °С начинают подачу в кипящий слой отходов, где последние смеши­ваются с песком и в процессе движе­ния истираются. В результате хорошей теплопроводности песка отходы на­чинают быстро гореть равномерно во всем объеме кипящего слоя. Выделя­ющееся при этом тепло обеспечива­ет поддержание песка в горячем со­стоянии, что позволяет работать в автогенном режиме без подвода до­полнительного топлива для обеспе­чения режима горения.

Для сжигания ТБО в стационар­ном кипящем слое печи оснащают цилиндрической или прямоугольной топкой, ограниченной снизу газорас­пределительной решеткой, конструк­ция которой обычно предусматрива­ет возможность удаления шлака. Ки­пение слоя дробленых ТБО в камере сжигания обеспечивает поток подо­гретого первичного воздуха. Вторич­ное дутье подают поверх кипящего слоя (для обеспечения дожигания). Шлак вместе с частью песка выгру­жают снизу и подвергают грохочению с целью регенерации песка.

На рис. 9.10 приведена схема за­вода, на котором реализовано сжи­гание ТБО в стационарном кипящем слое. Как видно из рисунка, проект-но-компоновочные решения такого завода заметно отличаются от тако­вых заводов, на которых производят слоевое сжигание ТБО.