8.2. Утилизация осадков сточных вод городских канализаций

Осадки представляют собой сус­пензии, выделяемые из сточных вод в процессе их механической, биоло­гической и физико-химической (ре-агентной) очистки. При обработке осадков предусматриваются макси­мальное снижение влажности и объе­ма, стабилизация и обеззараживание с целью удаления их с территорий сооружений по переработке сточных вод и подготовки к утилизации.

В зависимости от типа сооружений, применяемых для очистки сточных вод, выделяются следующие виды осадков:

• грубые, задерживаемые решет­ками;

• тяжелые (песок), оседающие в песколовках;

• всплывающие (жиры и механи­ческие примеси), задерживаемые в отстойниках и жироловках;

• сырой осадок - в основном взвешенные вещества, оседающие в первичных отстойниках;

• активный ил - комплекс мик­роорганизмов коллоидного типа с ад­сорбированными и частично окис­ленными загрязняющими вещества-

ми, выпадающими во вторичных от­стойниках при биологической очист­ке сточных вод.

В зависимости от вида обработки осадки подразделяются на:

• анаэробно-сброженные в освет-лителях-перегнивателях, двухъярус­ных отстойниках или метантенках (анаэробному сбраживанию может подвергаться осадок из первичных от­стойников либо его смесь с избыточ­ным активным илом);

• аэробно-стабилизированные - активный ил или его смесь с осад­ком из первичных отстойников;

• уплотненный активный ил, осадок или смеси из уплотнителей;

• промытый уплотненный сбро­женный осадок;

• сгущенный активный ил из се­параторов;

• сфлотированный активный ил или осадок;

• обезвоженный осадок после ап­паратов механического обезвоживания;

• подсушенный осадок с иловых площадок;

• термически высушенный оса­док и т.п.

Утилизация осадков сточных вод создает неограниченные возможнос­ти для превращения отходов в полез­ное сырье, из которого можно полу­чать ценные продукты для народного хозяйства. На рис. 8.1 приведена клас­сификация основных направлений в утилизации осадков сточных вод.

Особую ценность представляет ак­тивный ил станций аэрации, он мо­жет использоваться как ценное орга­ническое удобрение или в виде кор­мовой добавки. В табл. 8.2 приведены сравнительные химические составы активного ила и некоторых кормовых препаратов.

Удаление влаги из осадков меха­ническим путем является наиболее экономичным и распространенным методом снижения их влажности,

массы и объема. Для механического обезвоживания осадков применяют­ся вакуум-фильтры, фильтр-прессы и осадительные горизонтальные цен-

трифуги со шнековой выгрузкой осадка конструкции, принцип дей­ствия и технические характеристики которых приведены в томе 2 настоя­щего справочника.

8.2.1. Тепловая обработка осадков

Установки тепловой обработки предназначены для кондиционирова­ния органических осадков сточных вод (сырых или сброженных) перед их механическим обезвоживанием.

Тепловая обработка осадков про­изводится в интервале температур 180-205 °С и времени 0,5-2 ч. Зна­чения параметров тепловой обработ­ки устанавливают опытным путем по снижению удельного сопротивления осадков. При отсутствии опытных дан­ных следует принимать максимальные значения параметров. В процессе теп­ловой обработки происходит разло­жение (распад) органического веще­ства твердой фазы осадков (ОВТФ).

Степень распада ОВТФ зависит от исходных свойств осадков и парамет­ров обработки. Для осадков городс­ких и близких к ним по свойствам осадков других сточных вод степень распада при температуре обработки 180-200 °С ориентировочно можно принимать по табл. 8.3.

Примерно 75-80 % распавшего­ся ОВТФ растворяется в жидкой фазе (иловой воде), а 20-25 % переходит в газообразное состояние.

Изменение концентрации ОВ в иловой воде приводит к изменению ХПК и ВПК. Зависимость между эти­ми величинами определяется опыт-

ным путем. Для ориентировочных рас­четов можно принимать:

Технологические схемы тепловой обработки осадков представлены на рис. 8.2 и 8.3. Исходные осадки перед подачей на тепловую обработку не-

обходимо измельчать до получения твердых частиц размером не более 4-5 мм.

При использовании решеток-дро­билок РД обеспечивающих измельче­ние частиц размером до 8 мм и бо­лее, рекомендуется предусматривать многократную (до 3-5 раз) циркуля­цию осадков в системе измельчения.

Таблица 8.3

Степень распада ОВТФ осадков

Вид осадка	Распад ОВТФ, %
Активный ил	50-60
Биологическая пленка	40-50
Сырая смесь осадка первичных отстойников и активного ила	35-45
Сброженная смесь	35-43

Для подачи осадка в систему теп­ловой обработки применяются пор­шневые (плунжерные) или винтовые (червячные) насосы с рабочим дав­лением до 2,5 МПа.

Нагревание осадка производится в две ступени: сначала в теплообмен­никах за счет тепла обработанного осадка, выходящего из реактора, а затем за счет внешних источников

тепла. Для рекуперации тепла приме­няются преимущественно теплооб­менники типа «труба в трубе». Тепло­обмен может осуществляться по схе­ме «осадок-осадок» (рис. 8.2) или с использованием промежуточного теп­лоносителя (рис. 8.3). Опыт показы-

вает, что при работе теплообменни­ков по первой схеме межтрубное про­странство забивается твердыми час­тицами осадка.

В этих случаях рекомендуется ис­пользовать пластинчатые разборные теплообменники.

При работе теплообменников по второй схеме исходный и обработан­ный осадок подают по центральным трубам самостоятельных групп тепло­обменников, а по межтрубному про­странству циркулирует в качестве промежуточного теплоносителя умяг­ченная вода.

Для всех теплообменников мини­мальный диаметр внутренней и на­ружной труб следует принимать рав­ным соответственно 80 и 125 мм. Тру-

бы, соприкасающиеся с осадком, изготовляются из нержавеющей ста­ли, а соприкасающиеся с промежу­точным теплоносителем, - из обыч­ной стали. Теплообменники рекомен­дуется помещать в закрытый тепло­изолированный бокс, что позволяет исключить необходимость устройства теплоизоляции на каждой трубе теп­лообменников. Бокс можно размещать в производственном корпусе или на открытой площадке. Следует предус-

мотреть возможность промывки теп­лообменников от накипи и других отложений. Промывка производится 10 %-ным раствором ингибированной соляной кислоты. Температура осад­ка на выходе из теплообмешшков на 35-40 "С ниже требуемой для обра­ботки. Догрев осадка, выходящего из теплообменников, до заданной тем­пературы может осуществляться не­сколькими способами. Наиболее про­стым и высокоэффективным спосо­бом является нагрев острым паром (см. рис. 8.2), который через эжектор вводится в подающий трубопровод осадка перед реактором. Преимуще­ство этого метода состоит в возмож­ности использования пара сравни­тельно низкого давления с темпера­турой, приближающейся к темпера­туре обработки осадка, т.е. к 190- 210 "С; недостатком способа являет­ся потеря конденсата. Расход пара определяется технологическим расче­том. Для ориентировочных расчетов удельный расход острого пара мож­но принимать 100-120 кг на 1 м³ об­рабатываемого осадка.

Догрев осадка может производить­ся также в отдельной группе тепло­обменников высококипящими орга­ническими теплоносителями (ВОТ), поступающими от специальных на­гревательных установок (рис. 8.3). Теп­лообменники этой группы имеют та­кую же конструкцию, как теплооб­менники первой ступени, и помеща­ются вместе с ними в один бокс.

Реакторы для тепловой обработ­ки выполняются в виде вертикальных колонн. При этом следует стремиться к возможно меньшему отношению диаметра реактора к его высоте. Под колпаком реактора оставляется сво­бодное пространство для выделения

парогазовой смеси, которую перио­дически стравливают. Стравливаемая из реактора смесь состоит из водяно­го пара и газообразных продуктов распада ОВТФ осадков и обладает специфическим неприятным запахом. Для дезодорации смесь направляют в сепаратор, где она промывается очи­щенной водой. Промытые и охлаж­денные газы отсасываются из сепа­ратора вентилятором и подаются на сжигание в топку котлов или масло-нагревательных установок. Масса пара, стравливаемого со смесью, составля­ет 2-3 % массы осадка, подаваемого в реактор. Из реакторов осадок посту­пает в теплообменники под давлени­ем собственных насыщенных паров, которое составляет 1,8-2,2 МПа. По­дача осадка в реактор осуществляет­ся постоянно, а выгрузка - перио­дически через специальные редуци­рующие устройства (клапаны, диаф­рагмы, шлюзовые камеры), установ­ленные на выходящем трубопроводе осадка перед уплотнителем. Выгрузка осадка из реактора производится по положению уровня, контролируемо­го радиоизотопными датчиками.

Осадки уплотняются в уплотни­телях радиального типа, снабженных скребковым устройством. Продолжи­тельность уплотнения может коле­баться от 1,5 до 8-10 ч. Влажность уплотненных осадков 93-95 %.

Вследствие испарения воды с по­верхности уплотнителей в атмосферу выделяются неприятные запахи. Для уменьшения степени испарения оса­док, выходящий из теплообменни­ков, дополнительно охлаждают в хо­лодильнике до температуры 30-35 °С. Кроме того, над уплотнителем уст­раивается легкое перекрытие с орга­низованным отсосом воздуха. Уплот-

ненный осадок откачивается плун­жерными насосами и подается на механическое обезвоживание.

Механическое обезвоживание осадков после тепловой обработки осуществляется преимущественно на фильтр-прессах; реже применяются барабанные вакуум-фильтры и еще реже - центрифуги. Предпочтитель­нее применять фильтр-прессы. Они обеспечивают получение осадков с наиболее низкой влажностью - до 45-50 %, что особенно важно при последующем сжигании осадков. Для обезвоживания на вакуум-фильтрах и в центрифугах температура обработ­ки осадка в реакторе должна быть на 10-15 "С выше, чем при обезвожи­вании на фильтр-прессах. Влажность обезвоженных осадков можно прини­мать: для вакуум-фильтров - 68- 72 %, для фильтр-прессов - 45- 50 %, для центрифуг - 73-78 %. Про­изводительность обезвоживающих ап­паратов устанавливается опытным путем. Для ориентировочных расчетов можно принять производительность: барабанных вакуум-фильтров - 10- 12 кг/(м²-ч), фильтр-прессов типа КМП (ФПАКМ) - 12-15 кг/(м²-ч).

Очистка иловой воды, отделенной в уплотнителях и обезвоживающих аппаратах, осуществляется биологи­ческим путем в аэробных и анаэроб­ных условиях, а также физико-хими­ческими методами. Наиболее распро­страненной является очистка иловой воды в аэротенках. Применяется со­вместная очистка иловой воды с по­ступающими стоками либо локальная очистка на высоконагружаемых аэро­тенках. При этом дополнительную нагрузку на аэрационные сооружения по БПК₅ ориентировочно можно при­нимать: для иловой воды после теп-

ловой обработки избыточного актив­ного ила - 11-13 %; смеси осадка первичных отстойников и активно­го ила - 22-25 %; сброженной сме­си - 16-18%.

За рубежом применяют сбражива­ние иловой воды в метантенках. В осо­бых случаях, например при замкну­тых системах водопользования, ило­вую воду подвергают выпариванию.

Термическая сушка предназнача­ется для обеззараживания и сниже­ния массы и объема осадков сточных вод. Ее применение обеспечивает воз­можность эффективного удаления осадков с территорий очистных стан­ций и их дальнейшей утилизации.

Термическая сушка осадков про­изводится на сушильных установках, состоящих из сушильного аппарата (сушилки) и вспомогательного обо­рудования, к которому относятся топки, включая системы топливопо-дачи, питатели, циклоны, скруббе­ры, тягодутьевые устройства, транс­портеры и бункера, а также конт­рольно-измерительные приборы и автоматика.

В зависимости от консистенции осадков, назначения и производи­тельности установки для термической сушки могут применяться сушилки непрерывного действия: распыли­тельные, барабанные, со встречны­ми струями, со взвешенным слоем - кипящим и фонтанирующим, пнев­матические трубы-сушилки с меха­ническими измельчителями и комби­нированные.

Осадок после термической суш­ки представляет собой незаживаю­щий, свободный от гельминтов и патогенных микроорганизмов, внеш­не сухой (влажностью 10-50 %) сы­пучий материал.

Для термической сушки механи­чески обезвоженных осадков в нашей стране применяются барабанные су­шилки и сушилки со встречными струями газовзвеси. Барабанные су­шилки работают по схеме с прямо­точным движением осадка и сушиль­ного агента, в качестве которого при­меняют топочные газы (рис. 8.4).

Сушильный барабан устанавлива­ется наклонно к горизонту (макси­мальный уклон 3-4°), вследствие чего под действием силы тяжести обеспечивается движение осадка вдоль барабана от его приподнятого (загрузочного) конца до более низ­кого (выгрузочного). Перемещению осадка также способствует попутное движение газов и вращение бараба­на. Частота вращения барабана 1,5- 8 об/мин. Для равномерного распре­деления осадка по сечению барабана внутри сушилки устанавливаются на-. садки различного типа (винтовая, ло­пастная, секторная). Для измельчения и Перемешивания осадка в начале и конце сушилки дополнительно уста­навливаются корабельные цепи, сво­бодно подвешиваемые к внутренней поверхности барабана. Установка це­пей позволяет устранить слипание осадка в начале сушилки, интенси­фицировать процесс его сушки и из­бавляет от необходимости иметь в технологической схеме узел дробле­ния сухого осадка.

Рекомендуются следующие па­раметры сушки: напряжение объе­ма сушилки по испаряемой влаге - 60 кг/(м³-ч); удельный расход тепла на 1 кг испаряемой влаги - 5-7 МДж; температура дымовых газов на входе в сушилку - 600-800 °С, на выходе из сушилки - 170-250 °С; влажность осадка: поступающего - 75-80 %, после термической сушки - 20-30 %.

Осадок, высушенный в барабан­ных сушилках, содержит большое количество пылевидных фракций, что осложняет его транспортирование и ухудшает санитарно-гигиенические условия работы в помещениях. Бара­банные сушилки имеют большую единичную производительность, но малое напряжение по влаге. При вы­сокой температуре отходящих газов возможно возгорание осадка.

Сушилка со встречными струями (рис. 8.5) является двухступенчатым аппаратом, нижняя ступень которо­го - элемент со встречными струя­ми, а верхняя - аэрофонтанный ап­парат 11. Обезвоженный на вакуум-фильтрах или в центрифугах осадок подается ленточным транспортером 1 и двухвалковыми шнековыми пита­телями 3 в сушильный .элемент со встречными струями 4. Элемент 4 выполняется в виде двух горизонталь­ных разгонных труб, врезанных со-осно в вертикальный стояк 8. При этом сушка производится по ретур-

ной схеме с добавкой мелких высу­шенных частиц к механически обез­воженному осадку и выгрузкой сухо­го гранулированного осадка 13 непос­редственно из аэрофонтанного аппа­рата 11. Смешивание кека с ретуром производится в двухвалковом шнеко-

вом питателе 5, обеспечивающем выдачу однородной по составу и влажности смеси. При добавлении ретура улучшаются условия прохож­дения смеси через питатель и сушил­ку и интенсифицируется процесс сушки.

В качестве второй ступени сушки (аэрофонтана) используются серий­но выпускаемые промышленностью сепараторы воздушно-проходного типа. Эти аппараты применяются для увеличения времени контакта су­шильного агента с осадком. Кроме того, в них осуществляется класси­фикация частиц высушенного осад­ка по фракциям.

Сущность метода сушки во встреч­ных струях заключается в том, что

частицы осадка, находясь во взвешен­ном состоянии в горячем газовом потоке, т.е. образуя вместе с ним так называемую газовзвесь, движутся по соосным горизонтальным трубам на­встречу друг другу и в результате удар­ной встречи струй вступают в коле­бательное движение, проникая из одной струи в другую. Это приводит к увеличению концентрации осадка в зоне сушки. При достаточно высо­ких скоростях сушильного агента про-

исходит измельчение осадка, способ­ствующее возобновлению влажных поверхностей. При этом также увели­чивается суммарная поверхность теп­ло- и массообмена.

Сушилки со встречными струями производительностью 0,7-3 т/ч по испаряемой влаге могут изготовлять­ся на месте как нестандартизирован-ное оборудование. Для серийного вы­пуска разработана сушилка произво­дительностью 3,5-5 т/ч по испаряе­мой влаге (СВС-3,5-5).

Техническая характеристика сушилок со встречными струями

Температура сушильного агента, "С:

начальная 600-800

конечная 100-150

Давление воздуха перед

соплом (избыточное), МПа.... 0,01-0,03

Напряжение объема

сушилки по испаряемой

влаге, кг/(м³ч) 600-1200

Удельный расход

на 1 кг испаряемой влаги:

тепла, МДж 3,4-3,8

условного топлива, кг... 0,114-0,128

сухого воздуха, кг 4-6

электроэнергии, кВт-ч 0,05-0,08

Влажность осадков, %:

до сушки 60-85

после сушки 20-50

Разработан типоразмерный ряд сушилок со встречными струями за­водского изготовления, включающий помимо сушилок СВС-3,5-5 сушил­ки СВС-1,4-2,2 и СВС-9-10 с про­изводительностью соответственно 1,4-2,2 и 9-10 т/ч по испаряемой влаге. В качестве топлива в последней сушилке может использоваться тер­мически высушенный осадок.

Сушилки с псевдоожиженным слоем характеризуются интенсивным тепло- и массообменом между твер­дыми частицами осадка и теплоно-

сителем, а также изотермичностью процесса сушки.

Для сушки осадков сточных вод могут использоваться сушилки с пе­риферийной выгрузкой высушенно­го осадка и с псевдоожиженным сло­ем инертного материала и выгрузкой высушенного осадка через циклон.

Техническая характеристика сушилок

Температура, °С:

теплоносителя на входе 300-900

отработавших газов 120-250

Производительность по влаге,

кг/ч на единицу объема 80-140

Удельный расход на

1 кг испаряемой влаги^-

воздуха, кг 10-25

тепла, Дж 3770-5870

Скорость теплоносителя

на входе в сушилку, м/с 15-25

Обезвоженный осадок поступает в бункер / (рис. 8.6), откуда при по­мощи питателя направляется в су­шилку 5. Воздух и топочные газы под напором, создаваемым вентилятором высокого давления 9, проходят газо­распределительную решетку и созда­ют кипящий слой высушиваемого осадка или инертного материала. Вы­сушенный осадок в виде гранул вы­гружается через регулируемый по вы­соте переливной порог в бункер су­хого осадка 7. Пылеобразные фрак­ции, содержащиеся в отработавшем теплоносителе (ретур), улавливают­ся в циклоне 2 и направляются в бун­кер 7. Затем теплоноситель поступает на вторую ступень очистки - мок­рый скруббер 3, где очищается, час­тично охлаждается и вентилятором 4 через вытяжную трубу выбрасывает­ся в атмосферу.

В сушилках с псевдоожиженным слоем можно применять теплоноси­тель с температурой 500-600 °С и со-

кращать время сушки до 10-15 мин. Расчетные параметры процесса опре­деляются для каждого конкретного случая экспериментально.

Основными преимуществами су­шилок с псевдоожиженным (фонта­нирующим) слоем являются: воз-

можность регулирования продолжи­тельности сушки осадка и интенсив­ности теплообмена; отсутствие тру­щихся и вращающихся частей; воз­можность интенсификации и авто­матизации процесса; простота кон­струкции.

Потери тепла в окружающую сре­ду сушилками описанного типа мож­но принимать равными 10 % количе­ства тепла, идущего на испарение влаги.

Для сушки осадков с повышен­ными адгезионными свойствами ис­пользуют установку (рис. 8.7), состо­ящую из сушильной камеры, бата­рейного циклонного фильтра тепло­генератора вентиляционного блока, металлоконструкции, воздухопрово­да, роторного затвора, дефлектора и электрошкафа управления.

Сушильная камера выполнена в виде конуса с плавным переходом в цилиндр в верхней части. В центре ка­меры по оси установлен обтекатель, у основания между корпусом и обте­кателем предусмотрен зазор для вса­сывания воздуха. В нижней части ка­меры расположены форсунки для рас­пыления продукта. В камере имеются люк для ее осмотра и чистки и смот-

ровые окна для наблюдения за суш­кой. В камеру засыпают инертные тела из фторопласта размером 4x4x4 мм.

Продукт, предназначенный для сушки, подают насосом через диспер­гирующие форсунки в зону восходя­щего потока инертных тел, находя­щихся в сушильной камере. Теплоно­ситель подводят через кольцевую щель. При этом обеспечивается нане­сение жидкого продукта на поверх­ность инертных тел и высушивание его в режиме активного кипения. Инертные тела очищаются от продук­та при соударении с отбойной решет­кой. Высушенный продукт выносит­ся в циклон, где происходит разде­ление продукта и теплоносителя.

Батарейный циклонный фильтр для сухой инерционной очистки воз­духа, выходящего из сушильной ка­меры, состоит из циклонов, сходя­щихся в один бункер конической формы. Патрубки циклонов соедине-

ны коллекторными отводами. Для снижения газодинамического сопро-

тивления они выполнены с танген­циальным входом.

Теплогенератор для очистки и подогрева воздуха состоит из карка­са, по обе стороны которого закреп­лены терморадиационные газовые горелки, разделенные перегородкой. В верхней части теплогенератора рас­положен заборный раструб, в кото­ром смонтированы заборные фильт­ры. Воздух, всасываемый в теплоге­нератор, проходит через фильтр, на­правляется вдоль газовых горелок, нагревается и поступает в сушильную камеру.

Вентиляторный блок состоит из двух высоконапорных вентиляторов, соединенных последовательно и ус­тановленных на одной раме.

Роторный затвор для автоматичес­кой разгрузки бункера состоит из кор­пуса, в котором размещен ротор, вра­щающийся при помощи мотора-ре­дуктора. Затвор прикреплен к вы-

грузному отверстию бункера. В нижней части затвора укреплена горловина, присоединенная к продуктовой таре.

Вакуум-сушка рекомендуется для обработки осадков, образующихся на станциях биологической очистки сточных вод с производительностью до 50 тыс. м³/сут.

Вакуум-сушке могут подвергать­ся отдельно сырой осадок, активный ил или их смесь. Предварительно осадки подлежат концентрированию. Для станций производительностью до 1400 м³/сут можно ограничиться гра­витационным или флотационным уплотнением; при этом влажность осадков, подаваемых на вакуум-суш­ку, допускается до 97 %.

При большей производительнос­ти станций осадки перед вакуум-суш­кой надлежит центрифугированием концентрировать до влажности 85-

90 %. На рис. 8.8 приведена техноло­гическая схема вакуум-сушки осадков с предварительным центрифугирова­нием уплотненного активного ила до влажности 70-80 %. Сырой осадок влажностью 93-95 % подается в ре­зервуар-смеситель непосредственно

из первичных отстойников. Влажность смеси осадков, поступающей в су­шильные аппараты, составит 90- 92 %. Концентрированные осадки в вакуум-сушильные аппараты подают­ся плунжерными насосами или ра-створонасосами.

Вакуум-сушка осадков осуществ­ляется в барабанных вакуум-сушил­ках гребкового типа РВ. В результате вакуум-сушки получают дегельмин-тизированный гранулированный су­хой продукт с влажностью 30-40 %.

Сушка осадков осуществляется водяным паром с температурой на­сыщения 150 "С, подаваемым в обо­гревающие рубашки вакуум-сушилок.

Периодическое заполнение су­шильных аппаратов (не более поло-

вины рабочего объема) исходным осадком производится насосом. По окончании заполнения включаются система обогрева сушилок паром и вакуум-насосы, создающие разреже­ние в сушилках. Сушка осуществля­ется при остаточном давлении в ап­паратах 0,01-0,02 МПа. Вторичный пар, образующийся вследствие испа­рения воды осадка, поступает-в ба­рометрический конденсатор смеше­ния, охлаждаемый очищенной сточ-

ной водой, откуда в виде конденсата направляется в головные очистные сооружения.

В барометрических конденсаторах конденсат выпускается непрерывно без нарушения вакуума, так как вы­сота столба жидкости в барометри­ческой трубе составляет 10,5-11 м и уравновешивает остаточное давление в системе.

Для малых установок допускается применение поверхностных конден­саторов (теплообменников) для кон­денсации вторичного пара. В этом слу­чае следует предусматривать не ме­нее двух коцденсатосборников, рабо­тающих последовательно, для того, чтобы при периодическом опорожне­нии конденсатосборника не нарушать вакуум в сушилках.

Концентрация загрязнений в кон­денсате вторичного пара обусловле­на уносом загрязняющих веществ с конденсатом и наличием летучих органических соединений и не пре­вышает концентрации загрязнения сточных вод.

Температура осадка в процессе сушки изменяется от 50-85 °С (ки­пение) до 30-40 "С (в конце сушки). При температуре около 85 °С в пери­од кипения осадка в течение не ме­нее 20 мин происходит его дегельмин­тизация.

По окончании сушки отключает­ся вакуум, и сухой продукт системой гребков реверсивного вращения вы­гружается на транспортер.

Цикл вакуум-сушки осадков в за­висимости от исходной и заданной конечной влажности составляет от 5 до 10 ч и является величиной, обуслов­ленной количеством. Затраты тепла, электроэнергии и воды на проведение вакуум-сушки осадков указаны ниже:

Удельный расход тепла:

на 1 кг испаряемой

влаги, кДж (ккал) 2350 (560)

на 1 м³ обрабатываемого

осадка, кДж (ккал) 2200 (525 10³)

Удельный расход электроэнергии:

на 1 кг испаряемой

влаги, кВт-ч 5-10"²

на 1 м³ обрабатываемого

осадка, кВт-ч 4-6

на 1 т абсолютно сухого

вещества осадка, кВт-ч 60

Удельный расход воды на конденсацию 1 т

испаряемой влаги, м³ 17-18

Напор воды на барометри- ческий конденсатор, м не менее 12

Дегельминтизации могут подвер­гаться как исходные, так и механи­чески обезвоженные осадки сточных вод. Дегельминтизация жидких осад­ков осуществляется введением в них острого пара путем перемешивания или эжектирования. Расход пара оп­ределяется из расчета прогревания всей массы осадка до температуры 60-65 "С. Наряду с обработкой ост­рым паром дегельминтизация может осуществляться путем пастеризации осадков в различных теплообменни­ках либо с помощью теплоэлектро-нагревателей. В процессе дегельмин­тизации путем прогревания влажность осадков не снижается. Для сокраще­ния расхода тепла на дегельминтиза­цию осадки целесообразно предвари­тельно сгущать и обезвоживать. Для обеззараживания механически обез­воженных осадков рекомендуется применять установки по дегельмин­тизации осадков (рис. 8.9), разрабо­танные АКХ им. К.Д. Памфилова.

Камера дегельминтизации состо­ит из металлического пластинчатого транспортера с приемным бункером

Над остальной лентой транспор­тера установлены 24 горелки, разде-

При погасании пламени горелки прекращается подача газа к группе горелок, в которую входит погасшая горелка. Разделение горелок на груп­пы позволяет осуществлять техноло­гический процесс дегельминтизации при отключении какой-либо группы горелок. Над горелками установлен вытяжной зонт.