45. Технология изготовления окон с переплетами из пвх.

Резка профиля.

На первом этапе осуществляется резка хлыстов ПВХ и армирующего профиля на заготовки. Окачества выполнения этой операции во многом зависит качество выполнения оконной конструкции в целом, поэтому следует уделять внимание расположению хлыстов профиля на станине пилы, и соблюдению четкой плоскости реза. Размеры заготовок должны соответствовать указанным в спецификации на производство, которые рассчитываются программой с учетом запаса под сварку (2,5-3 мм с каждой стороны).

Фрезерование дренажных каналов.

Для отвода излишней влаги, необходимо сделать дренажные отверстия в раме, створке и импосте.

Отверстия имеют продолговатую форму, фрезеруются с помощью специального инструмента (на небольших производствах) или на дренажном станке.

Крепление металлического профиля в пластиковом.

В центральную камеру заготовки пластикового профиля устанавливаем армирующий профиль и закрепляется с помощью саморезов. Расстояние между саморезами указывается в технологической документации поставщика профиля.

Фрезерование отверстий под ручку и под замок основного запора.

Для установки основного запора (элемент фурнитуры) и ручки, необходимо в профиле створки сделать соответствующие отверстия. Операция выполняется с помощьюкопировально-фрезерного станка.

Три сверла делают тройные отверстия под ручку, а верхней фрезой мы по шаблону фрезеруем прямоугольное отверстие под замок основного запора.

Фрезерование торцов импоста.

Для того чтобы установить в раму либо створку импост, края заготовки импоста необходимо соответствующим образом обработать. Операция выполняется на торцефрезерном станке. Импост крепится к раме либо створке с помощью механических соединителей. После фрезерования, устанавливаются на заготовку механические соединители.

Сварка рамного профиля и профиля створки.

На данном этапе заготовки свариваются в единую конструкцию. Операция выполняется с помощью сварочного станка.

Зачистка рамного профиля и профиля створки.

В местах сварки профиля образовался наплав сварного шва, который необходимо удалить. Для выполнения операции применяем устройства либо станок для зачистки. Станок срезает наплав с лицевых поверхностей профиля специальными ножами, а зачистная фреза обрабатывает торцевую поверхность профиля.

Ручные операции о сборке оконной конструкции.

После зачистки выполнятся операции по сборке оконной конструкции.необходимо установить импосты, в специальные пазы установить резиновый уплотнитель, установить фурнитуру. После установки фурнитуры, устанавливается створка на раму и устанавливаютсяфальцевые вкладыши и прокладки под стеклопакет.

Резка штапика.

Штапик это профиль, который необходим для крепления стеклопакета в раме либо створке. Операция по резке выполняется на специальной пиле для резки штапика. После того, как поставили стеклопакет в раму либо створку, в специальные пазы забивают штапик.

После регулировки фурнитуры окно готово к монтажу.

46. Технология изготовления окон с переплетами из древесины

Для производства окон используется древесина как лиственных, так и хвойных пород. Из хвойных наиболее широко применяются сосна, ель, лиственница, пихта и кедр. Из лиственных — дуб

Технология производства оконных профилей из дерева

В производстве деревянных окон можно условно выделить несколько этапов.

I. Производится подготовка пиломатериала для производства оконных профилей. Деревянные оконные профили могут изготавливаться из массива или путем склеивания из нескольких отдельных брусков, которые, в свою очередь, склеиваются из нескольких (традиционно из трех) слоев толстых досок

В каждом слое трехслойного бруса отдельные короткие доски сращиваются в длинные пластины-ламели при помощи шипового соединения. Склеивание элементов, как правило, осуществляется водорастворимыми (но в то же время водостойкими) клеями на основе формальдегида или поливинилацетата (ПВА).

Такая технология позволяет, во-первых, отсортировать непригодный материал, имеющий пороки, а во-вторых, — максимально использовать материал, выпиленный из наиболее ценной ядровой части древесины. Таким образом, можно говорить о том, что для получения изделия высокого качества использование клееного бруса предпочтительнее по сравнению с брусом из массива дерева.

Для изготовления клееного погонажа берут хорошо просушенный пиломатериал хвойных пород. Это могут быть доски разной длины. Вначале их сортируют, чтобы выявить дефектные куски, то есть участки, где встречаются крупные сучки и другие пороки, которые могут отрицательно сказаться на прочности клееного материала, и далее разрезают на короткие заготовки.

Получившиеся рейки подаются на шипорезный агрегат, где на их торцах фрезеруются так называемые мини-шипы — клиновидные зубцы, на которые затем автоматически наносится клей, после чего отрезки спрессовываются в ламели.

Ламели выстругивают по всей поверхности, на готовую поверхность наносят клей, после чего ламели укладывают в два или три слоя и спрессовывают. Полученный погонаж выдерживают до полного затвердевания клея, а потом гладко фрезеруют со всех сторон на четырёхстороннем продольно-фрезерном станке и распиливают на куски нужной длины.

II заготовленный брус превращается в оконные профили заданного сечения. Геометрические параметры сечения определяются проектировщиком, после чего заносятся в компьютер, под управлением которого в современных линиях полностью осуществляется весь технологический процесс.

Готовые профили с заданным сечением подвергаются специальной пропитке, повышающей стойкость древесины по отношению к огню и гнили. Из пропитанных профилей собираются оконные рамы, которые затем проходят окраску с предварительной грунтовкой или покрываются различными морилками и лаком для получения оконного блока с естественной структурой дерева.

В настоящее время разработаны технологии деревообработки, связанные с повышением устойчивости древесины к воздействию влаги и направленные на повышение долговечности и стабильности геометрических размеров.

Примером такого подхода может служить технология стабилизации химического состава древесины.

Эта технология предусматривает три последовательных стадии:

1) гидротермическая (гидролизно-термолизная) обработка — разогрев пиломатериала водяным паром при высоком давлении в автоклаве;

2) техническая сушка — высушивание “раскрывшейся” в процессе термолиза древесины в обычных сушильных камерах;

3) восстановление твёрдой формы — нагревание древесины в специальной печи при атмосферном давлении, в результате чего происходит необратимая полимеризация.