34. Основные параметры контроля систем с чпу. Методы испытания систем чпу на работоспособность.

Числовым программным управлением металлорежущими станками называют управление по программе, заданной в алфавитно-цифровом коде и представляющую заданное функционирование рабочих органов станка.

В системах ЧПУ на всем пути подготовки программы управления вплоть до ее передачи рабочим органам станка мы имеем дело только с информацией в цифровой (дискретной) форме, полученной непосредственно из чертежа детали.

В станках с чпу стало возможным получать сложные движения его рабочих органов не за счет кинематических связей, а благодаря управлению независимыми координатными перемещениями этих рабочих органов по программе, заданной в числовом виде.

Абстрактный и однозначный характер информации, передаваемой на всем пуи от чертежа до рабочих органов станка, позволил применить для стпнков с чпу математические методы подготовки программы управления, автоматизировать процесс ее расчета и составления на основе применения ЭВМ и при необходимости делать это централизованно.

35. Испытание станка после ремонта под нагрузкой. Испытание станка после ремонта на чистоту обработки. Испытание автоматической линии

Одну из групп проверок составляют проверка станка при его работе. Прежде всего следует указать на проверки работоспособности станка при максимальных режимах резания: при работе с максимальной силой резания, при резании с наибольшей мощностью, при резании с наибольшим крутящим моментом, применяя современный, прогрессивный инструмент. Контроль силы резания осуществляется по величине ( ) — ) при постоянной частоте вращения шпинделя. На режимах, обеспечивающих получение наибольшей мощности, одновременно контролируется падение частоты вращения шпинделя (не более 3 %).

Оценку результатов испытаний проводят по внешнему виду об­работанной поверхности, которая не должна иметь следов вибраций. Наблюдая за мощностью , потребляемой электродвигателем главного привода станка (которая должна быть не менее установленной), проверяют работу всех механизмов и систем станка на, безотказность: работу муфт и тормозов, надежность действия предохранительных устройств.

Станки с ЧПУ проверяют на безотказность при обработке по спе­циальной программе типичной детали в течение 2 ч для серийных станков и 4 ч для опытных образцов. Программа должна быть составлена с максимальным учетом возможностей станка, и она обычно сложнее программ, используемых при эксплуатации станка. Отказы при работе станка не допускаются, а обрабатываемая заготовка должна соответствовать требованиям чертежа.

Проверка геометрической точности, которой подвергается станок в начале испытаний, дает лишь косвенную гарантию точности обработки на станке. Поэтому для оценки непосредственно точности обработки и шероховатости обработанной поверхности программой испытаний станка при его работе предусмотрена обработка контрольного образца (для станков с ЧПУ — партии образцов). Вид образца, его материал, характер и режим обработки, крепление инструмента и т. п. назначают с таким расчетом, чтобы свести к минимуму влияние факторов, не имеющих прямого отношения к качеству изготовления станка, и получить наивысшую точность обработки. Отклонения фактических размеров и формы образца, а также параметров микрогеометрии его поверхности обработанных на чистовых режимах не должны превышать величин, указанных в соответствующем ГОСТе.

Обработанная поверхность должна быть чистой, без следов дробления и вибраций

Испытания автоматической линии. Испытания включают проверку укомплектованности линии; проверку соответствия линии требованиям безопасности; выборочный контроль точности и качества изготовления и сборки отдельных узлов линии; выборочный контроль безотказности работы отдельных узлов линии; испытания линии на холостом ходу и в работе с выполнением всех предусмотренных технологических операций.

Контроль точности и качества изготовления и сборки отдельных узлов линии заключается в выполнении отдельных замеров параметров узлов и деталей, от которых зависит надежность оборудования, а также в выборочной проверке геометрической точности технологического оборудования (станков) и точности монтажа линии (после испытания линии в работе).

Безотказность работы узлов линии проверяют по их срабатыванию при включении всех имеющихся оперативных, наладочных и аварийных кнопок и переключателей, а также по срабатыванию всех блокировок, предусмотренных схемой управления, сигнальных и контрольно-измерительных устройств.

Проверка срабатывания проводится путем 10-кратного включения меха­низмов, блокировок и устройств, при этом ни одного несрабатывания не должно произойти. Если это условие не соблюдается, необходимо выявить и устранить причину и повторить испытание.

Испытание АЛ на холостом ходу проводится в течение трех смен (или более) с подключением всех устройств (для линий механической обработки — с полностью загруженной заготовками транспортной системой и снятым режущим инструментом).

В процессе испытания комиссией проверяется: нет ли утечек масла в соединениях труб, из-под шпинделей, крышек, фланцев, гидравлических панелей, по штокам гидроцилиндров; нет ли резкого шума, вибраций трубопроводов, а также работает ли система смазки механизмов; кроме того, проверяются соответствие длительности цикла линии, вспомогательного времени и машинного времени лимитирующей позиции (станка) значениям, указанным в циклограмме работы линии (проверка проводится на пяти рабочих циклах в начале и в конце испытания); соответствие проектному значению давления масла в гидросистеме (по манометрам, установленным на гидростанциях); температура масла в гидросистеме, которая должна быть не выше указанной в конструкторской документации (измерение проводится в начале и в конце испытаний); шумовые характеристики (для линии механической обработки — по ОСТ2 Н89-40—75), а также надежность оборудования линии (для линий механической обработки без режущих инструментов). Значение коэффициента готовности оборудования, число циклов работы линии и число отказов за время испытания должны соответствовать значениям, указанным в документации.

Испытание АЛ в работе с выполнением технологических операций (обработкой заготовок) проводится обычно в течение 3 ч с подключением всех устройств. За время испытания линия должна обеспечить техническую производительность.

В процессе испытания комиссией проверяется:

работоспособность приборов для настройки технологического оборудования и инструментов;

сход стружки или других отходов и отсутствие попадания их и СОЖ на электро-, гидро- и пневмоаппараты;

соответствие проектному значению давления масла в гидросистеме;

соответствие фактической длительности цикла, вспомогательного времени и машинного времени лимитирующей позиции (станка) значениям, указанным в циклограмме работы линии (проверка проводится на пяти циклах в начале и в конце испытания);

точность выполнения технологических операций (обработки деталей) на соответствие требованиям чертежа. Количество проверяемых изделий (деталей) и параметры, подлежащие проверке, устанавливаются комиссией.

Число обслуживающего персонала при проведении испытаний должно соответствовать указанному в конструкторской документации. Присутствие посторонних лиц при испытаниях не допускается. Для устранения возникших при испытании линии отказов могут привлекаться слесари и электрики.

Для оценки надежности и производительности линии важное значение имеет получение во время испытания объективных исходных данных о числе отказов и времени их устранения.