17.Погрешности измерений, зависящие от температурных деформаций. Понятие о критерии "температурный режим".

Температурные погрешности присутствуют практически при всех измерениях, и их влияние обычно растет при повышении требований к точности и при увеличении размеров детали. Зависимость удельного веса погрешности от температурных деформаций от измеряемого размера.(для размеров больше 100 мм погрешность от температурных деформаций является доминирующей)

Основные причины возникновения погрешностей от температурных деформаций:

-отличие температуры звеньев измеряемой цепи от 20 °С.

При нормировании требований точности было принято определять размер при 20°С(норм температура).экономически более обоснована температура 24-25°С. При отличии температуры от нормальной будет возникать погрешность, т.к. элементы измеряемой цепи имеют различные коэффициенты линейного расширения. В то же время значения этих коэффициентов точно не известны.

-разность температур средства измерения и объекта измерения.

Перед измерением деталь, нагретую в процессе обработки, необходимо выдерживать при нормальной температуре. Скорость охлаждения зависит от размера детали, формы, материала, наличия покрытий и цвета. Экспериментально показано, что это время не превышает 1 дня.

-колебание температуры в месте измерения.

Колебание температуры будет происходить из-за присутствия оператора и наличия тепловыделительных приборов(двигатель, блоки питания, освежительные приборы). Эта погрешность оказывает наибольшее влияние, т.к. влияние этих факторов практически невозможно учесть.

-местный нагрев при использовании накладных приборов.

Для оценки погрешности от температурных деформаций вводится понятие температурный режим, который позволяет оценить предельное значение погрешности, которое никогда практически не будет превышено в реальных условиях.

Температурный режим – это условное выражение в градусах цельсия разности температур объекта измерения и средства измерения, которое при определенных условия вызовет ту же погрешность, что и весь комплекс реально существующих причин.

Выбор методов и средств измерений отклонений расположения поверхностей.

Основным влияющим фактором является тип производства. При крупносерийном и массовом производстве разрабатывается специальное средство измерения. При единичном и мелкосерийном используют: оптические и оптико-механические средства измерения; высокоточные станки в режиме измерений; КИМ.

18.Погрешности измерений, зависящие от погрешности средства измерений.

Под погрешностью средства измерения понимается частный случай погрешности измерения определенного объекта при нормируемых внешних условиях.

Для большинства средств измерений разработаны стандарты или ТУ, в которых нормируется погрешность средства измерения. Подход к нормированию погрешности может быть различный, поэтому в документе указывают методику поверки или принципы выявления погрешности средства измерения.

Для большинства средств измерений нормируют случайную и систематическую составляющие погрешности. Предполагается, что существует эталонная мера, с помощью которой можно выявить форму составляющей. Для поверки линейного средства измерения используют КМД.

Систематические погрешности включают погрешность схемы и технологические погрешности. Когда не удается выявить систематические погрешности, тогда необходимо выявить точность узлов, точность перемещений и положений.

Под случайной частью погрешности понимают погрешность при многократных измерениях одного и того же значения величины. При этом необходимо полностью повторять весь процесс настройки и измерений.

Грубые средства измерений практически не имеют случайной погрешности. Чем выше точность, тем более высокие требования к случайной составляющей погрешности.

Нормируется случайная погрешность через предельное значение СКО. Теоретически и практически установлено, что при 10 измерениях размах составляет 3Ϭ при нормальном законе распределения.

При нормировании погрешности в процентах, она должна приниматься относительно диапазона измерения, а не диапазона показаний по шкале.

Нецелесообразно указывать знаки ±, что может вызвать дополнительную неопределенность.

Порог чувствительности – это наименьшее изменение измеряемой величины, вызывающее изменение показаний прибора. Порог чувствительности обычно нормируют через погрешность пределов цены деления, т.е. определяют насколько изменится значение физической величины при изменении показаний на одно деление. Погрешность составляет от 0,2 до 0,5 цены деления, увеличивается при наличие реверса. Наличие этой погрешности делает нецелесообразным отсчет дробных частей деления.

Уменьшение влияния погрешности средств измерения.

Систематическая погрешность. Если она известна для каждой точки прибора, может быть исключена введением поправки. Систематическая погрешность может быть уменьшена использованием относительных методов измерения. Погрешность средства измерения при использовании малого диапазона показаний будет значительно меньше, чем при использовании всего диапазона измерения, но при этом надо учитывать дополнительную погрешность (от установочных мер).

Случайная погрешность может быть уменьшена проведением многократных измерений.

Оценка влияния допусков формы при контроле расположения торцевого биения относительно оси вала.

Хз