- •3.Базирование деталей машин. Правило 6-и точек.
- •4. Понятие “технологическая операция”. Ее структура.
- •5.Понятие о точности. Параметры точности.
- •6. Схема базирования призматической детали
- •7. Понятия “технологический переход” и “вспомогательный переход”.
- •9. Схема базирования длинной цилиндрической детали
- •10. Массовый тип производства. Его характерный признак и технологическая характеристика.
- •11. Метод обеспечения точности в крупносерийном и массовом производствах.
- •12. Схема базирования короткой цилиндрической детали
- •13. Серийный тип производства. Его характерный признак и технологическая характеристика.
- •16. Единичный тип производства. Его характерный признак и технологическая характеристика.
- •17. Погрешность установки заготовки на станке. Ее структура.
- •18. Качество поверхности детали. Ее параметры.
- •19. Поточный метод организации производства. Его характеристика и расчетные параметры.
- •20. Погрешность базирования заготовки (έб)
- •22. Непоточный метод организации производства. Его характеристика и расчетный параметр.
- •23.Погрешность настройки станка (∆н). Методы выполнения настройки станков и их сравнительная характеристика.
- •24. Влияние технологических факторов на качество обработанной поверхности
- •25. Сравнительный анализ поточного и непоточного методов организации производства
- •26. Погрешность обработки, возникающая из-за износа режущего инструмента (∆и).Ее расчет
- •27. Установление норм времени на обработку детали в производстве серийного типа.
- •28. Особенности использования поточного метода организации производства в серийном производстве.
- •29. Погрешности обработки, возникающие из-за геометрических неточностей станка. Примеры.
- •30. Физико-механические свойства поверхностного слоя детали. Характеристика зон дефектного слоя.
- •31. Предмет технологии машиностроения как науки. Задачи, решаемые при изготовлении машин.
- •32. Способы снятия остаточных напряжений.
- •33.Технически обоснованная норма времени. Методы нормирования. Норма выработки.
- •34. Понятие об изделии и его составных частях.
- •35. Определение суммарной погрешности механической обработки ∆∑
- •36. Методы измерения шероховатости поверхности, ее микротвердости и остаточных напряжений.
- •37. Понятие об установах и позициях. Примеры.
- •38. Производственные методы оценки точности операции.
- •39.Установление норм времени в крупносерийном и массовом производствах
- •40. Понятие темп. Его расчет и влияние на построение технологического процесса.
- •41 Кривые распределения и оценка точности обработки на их основе.
- •42 Изучение затрат времени с помощью хронометража и фотографии рабочего времени.
16. Единичный тип производства. Его характерный признак и технологическая характеристика.
Единичное производство – производство, при котором изготовление изделий не повторяется или повторяется через неопределенные промежутки времени. Характерные признаки: на рабочем месте выполняется обработка различных деталей, которые не повторяются.
Требуются след. технологические характеристики:
- заготовка (используют грубые). Литые заготовки получают по деревянным моделям в земляных формах. Поковки получаются свободной ковкой. Стандартный прокат.
- оборудование. Используется универсальное. В цеху его размещают по типу станков.
- приспособления. Используются универсальные.
- технология разрабатывается схематично. Указывается только последовательность выполнения операций, а работа ведется по чертежу. В обязанности рабочего в этом случае входят: выбрать схемы установки заготовки, выбрать последовательности обработки отдельных поверхностей деталей, количество проходов при обработке каждой поверхности, назначение припусков на обработку, режимов резания.
Примеры таких предприятий: заводы, выпускающие уникальные станки, крупные прокатное оборудование, крупные землеройные машины.
17. Погрешность установки заготовки на станке. Ее структура.
Под погрешностью обработки понимают величину разброса размеров обработанной поверхности:
ΔΣ=Amax - Amin
Она является следствие действием ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности, и выражается следующей функциональной зависимостью:
ΔΣ=f(εy; Δy; Δи; Δн; Δст; Δt; Δин; Δб)
Εy – погрешность установки заготовки на станке
Δy – упругие деформации технологической системы под действием нестабильной силы резания
Δи – размерный износ режущего инструмента
Δн – погрешность настройки станка
Δст – геометрические неточности станка
Δt - тепловые деформации технологической системы
Δин– неточность изготовления режущего инструмента
Δб – остаточные напряжения в материале заготовок
Одной из причин, вызывающих погрешность выполняемых размеров, их взаимного расположения поверхностей заготовки является погрешность её установки на станке. В обрабатываемой заготовке различают следующие поверхности:
обрабатываемые поверхности
поверхности, ориентирующие положение заготовки на станке относительно настроенного на размер режущего инструмента – технологические базы.
поверхности, от которых производится измерение выдерживаемого размера – измерительные базы. Поиск измерительной базы выполняется от обработанной поверхности по размерной линии.
Поверхности, с которыми контактируют зажимные устройства.
Свободные поверхности
εy - Физический смысл погрешности установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки от требуемого. Проявляется εy в смещении положения измерительной базы заготовки относительно настроенного на размер режущего инструмента. Требуемое положение заготовок обеспечивается доведением её технологических баз до установочных элементов приспособления и закрепление её в этом положении. Придание заготовке требуемого положения на станке называют её позированием.
Определение погрешности установки.
Погрешность установки является следствием
Колебания размеров заготовки (в пределах их допусках), связывающих технологическую и измерительную базу.
Упругих и контактных деформаций в приспособлении под действием усилия зажима
Погрешностей изготовления приспособления
Износа его установочных элементов
Погрешности положения приспособления на станке
Погрешность установки определяют как:
Расстояние между предельными положениями измерительной базы обрабатываемых заготовок, устанавливаемых приспособление в направлении выдержанного размера относительно установленного на размер режущего инструмента.
Εy = Корень (εб2 + εз2 + εпр2)
Εб – базирования
εз - Закрепления
εпр - Погрешности приспособления