1. Структура производственного процесса

Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих условия труда

и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия. для многих отраслей промышленности характерны сложные предметы труда, что вызывает расчлененность процессов их изготовления и высокие требования к их качеству и взаимозаменяемости.

По своему назначению и роли в производстве процессы делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие. К основным относят процессы изготовления изделий, составляющих программу выпуска и соответствующих специализации предприятия. Совокупность основных производственных процессов образует основное производство. Так для машиностроительных предприятий основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. В заготовительной стадии, производства протекают процессы получения литых, кованых, штампованных, сварных и др. заготовок деталей машин; в обрабатывающей — процессы механической, термической, химической и др. обработки; в сборочной, заключительной стадии, процессы сборки механизмов, узлов и машин, их испытание, консервация и упаковка для отправления потребителям. При производстве сложных изделий последние выполняются в специальных цехах.

К вспомогательным обычно относят процессы, связанные с изготовлением продукции, которая, как правило, потребляется на предприятии в основном производстве. Это изготовление инструмента, штампов, моделей и прочей технологической оснастки, обслуживание и ремонт оборудования, выработка всех видов энергии, тары и пр. Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство предприятия: инструментальное, энергетическое, ремонтное и т. п. Задачей вспомогательного производства является качественное и своевременное обеспечение всеми средствами технического оснащения и энергоносителей, повышение технического уровня основного производства.

К обслуживающим процессам обычно относят процессы, связанные с оказанием услуг основному производству: транспортировка, складирование и выдача всех материалов и полуфабрикатов в производство, накопление и механизированная обработка научно-технической информации, процессы лабораторных испытаний и анализа материалов, полуфабрикатов; контроль точности приборов, инструмента, применяемого в основных и вспомогательных процессах и др. Совокупность обслуживающих процессов образует обслуживающие хозяйства: транспортное, складское и др., обеспечивающие бесперебойную работу основного и вспомогательного производства. В результате этих процессов не создается продукция, а только выполняются услуги.

2. Понятие о точности обработки. Ее значение.

Под точностью понимают степень соответствия обработанной детали прототипу, изображенному на чертеже. На всех этапах изготовления машины неизбежно возникают погрешности, в результате достигнуть полного соответствия прототипу практически невозможно. Чем меньше отклонение от прототипа, тем больше точность. Погрешности, возникающие на разных этапах изготовления машины взаимосвязаны. Точность сборки зависит от точности изготовления её деталей. Точность механической обработки деталей зависит от точности получения заготовок, с другой стороны, точность изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки и сокращает расход металлов благодаря уменьшению припусков на обработку. Точность изготовления деталей позволяет сократить трудоемкость сборки за счет сокращения или полного устранения операций подгонки и притирки. Позволяет выполнять сборку и ремонт машины в поточном режиме. От точности изготовления машины в значительной степени зависят её эксплуатационные качества. Прежде всего, долговечность и надежность. При эксплуатации точных машин сокращаются их простои и расходы на их ремонт и содержание, которые нередко в несколько раз превышают себестоимость машины. Себестоимость изготовления детали зависит от квалитета точности, предъявляемой к ней. Значения точности: точность изготовл. машины оказывает большое влияние на ее эксплуатационные качества и больше всего на е долговечность и надежность. Общее направления развития техники связано с увеличением скоростей и удельных нагрузок. решить эту проблему можно только за счет повышения точности иготовл.изделий. Точность обработки определяет трудоемкость и себестоимость изготовления и расходы при эксплуатации.

3.Базирование деталей машин. Правило 6-и точек.

Из теоретической механики известно, что каждое свободное, твердое тело имеет 6 степеней свободы, т.е. 3-хкоординатное перемещение вдоль осей X,Y,Z. Поэтому чтобы лишить деталь всех 6-и степеней свободы, необходимо обеспечить силовой контакт поверхности детали в приспособлении с 6-ю неподвижными точками. В этом заключается правило 6-и точек. Причем эти 6 точек должны быть расположены в 3-х взаимно⊥ плоскостях. Для определения этих плоскостей и распределения на них опорных точек обратимся к следующей схеме Плоскость определяется 3-мя точками. Для обеспечения и закрепления детали 1 эти точки должны быть распределены следующим образом: 3 опорные точки 1,2,3 в плоскости XOY, 2 точки 4 и 5 в плоскостиYOZ. 6-я точка в плоскости YOX. В точках 1, 2, 3 определяют положение детали относительно плоскости XOZ, а  именно лишают ее возможности вращаться вокруг оси У. Эту плоскость принято называть установочной. Точки 4 и 5 лишают деталь еще 2-х степеней свободы. Одна точка 6 определяет положение детали относительно плоскости YOX, лишая перемещения детали вдоль оси Z. Т. о. Эта 6 точка лишает деталь всех 6-ти степеней свободы. Соответственно плоскость XOY называется установочной плоскостью, плоскость YOZ– направляющей и YOX – опорной плоскостью. При большом числе неподвижных опор деталь опирается не на все опоры, т.е. под действием сил она будет прижата ко всем неподвижным опорам, то она будет деформироваться. Поэтому для заготовки, рассматриваемой как абсолютно жесткое тело достаточно 6-и опорных точек или опор. Твердое тело, установленное на 3-х точках приобретает под действием силы тяжести тем большую точность положения и усталость, чем дальше расположены опорные точки относительно друг друга. В направляющей плоскости точки также должны быть максимально разнесены, что обеспечивает высокую точность направления.   Cхема базирования призматической детали на рис ниже.

4. Понятие “технологическая операция”. Ее структура.

Технологическая операция состоит из технологических и вспомогательных переходов. Тех.переход – законченная часть технологической операции, которая характеризуется постоянством обрабатываемой поверхности и применяемого режущего инструмента.

Вспомогательный переход – законченная часть технолог.операции, состоящая из действий рабочего и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и качества обрабатываемых поверхностей, но они необходимы для выполнения технолог.переходов. Вспомогательных переходы включают в себя след. действия:

- Установить, закрепить заготовку

- Подвести, отвести на ускоренной подаче инструмент

- Включить рабочую подачу

- Сменить режущий инструмент

- Снять обработанную деталь

- др.аналогичные действия

Технологический переход состоит из рабочих и вспомогательных ходов. Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, которая сопровождается изменением разработки.

Вспомогательный ход – холостое возвратное перемещение инструмента, не сопровождается изменение разработки.

Вспомогательный ход - законченная часть технологического перехода, которая представляет собой возвратное холостое перемещение режущего инструмента после рабочего хода. Он не сопровождается перечисленными выше изменениями, но необходим, чтобы выполнить рабочий ход.

Вспомогательные переходы осуществляются с помощью приемов. Прием представляет собой законченную совокупность движения рабочего в процессе выполнения операции.

Если при обработке необходимо менять положение заготовки относительно режущего инструмента, то операцию выполняют за несколько установок или позиций

Позиция. Если у нас изменение положения однажды закрепленной детали осуществляется с помощью поворотных или перемещающих устройств, то обработка выполняется за несколько позиций. Позиция – фиксированное положение заготовки относительно режущего инструмента при её закреплении.