13. Графоаналитический метод расчета круглого и призматического фасонного резца.

1. Передние и задние углы резца: γ =12°; α = 8°.

2. Строим профиль заготовки, для чего проводим ось, от которой откладываем соответствующие размеры про­филя заготовки, и строим в левом нижнем углу чертежа полный профиль (рис.3.1.).

3. Проектируем полученные точки 1, 2, 3, 4, профиля на ось 00₁ и получаем точки 1', 2 ', 3 ', 4 ' [10].

4. Из центра 0 проводим окружности соответству­ющих радиусов r₁, r₂, r₃, r₄ в результате чего получаем проекцию заготовки на плоскость, перпендикулярную к оси заготовки.

5. Определяем наружный диаметр резца. Через точку 1 ' под углом γ к оси 00 проводим линию (след) передней поверхности резца. Таким же образом из точки 1 ' проводим линию под углом α. На расстоянии К от точки 1 ' проводим линию ВВ₁ перпендикулярную к линии 00₁. Из точки В, в которой линия BB₁ пересе­кается с передней поверхностью, проводим линию, деля­щую угол ω пополам. Точка пересечения этой линии и линии, идущей под углом α, будет искомой точкой 0₂ — центром дискового резца, что позволяет определить его диаметр.

6. Чтобы найти центр резца, можно применить графический способ, для чего раствором циркуля, равным радиусу наружной окружности резца, сделаем засечку из точки А₁, находя­щейся на пересечении горизонтальной оси 00₁ с окруж­ностью радиусом r₁. Затем проводим линию 0₂0₃, парал­лельную линии 00₁, на расстоянии h_р; точка 0₂ пересечения этой линии со сделанной засечкой будет искомым центром окружности резца.

7. На линии А₁В (след передней поверхности резца) отмечаем точки А₁, А₂, А₃, А₄, полученные в результате пересечения ее соответствующими радиусами окружностей поверхности заготовки.

8. Соединив точки А₁, А₂, А₃, А₄ с центром O₂ резца, полу­чим соответствующие радиусы резца R₁, R₂, R₃, R₄.

14. Сверление, зенкерование и развертывание. Значения этих инструментов, их составные части, геометрические параметры.

Сверление — наиболее распространенный способ получения цилиндрических отверстий глухих и сквозных в сплошном материале и увеличения диаметра ранее полученных отверстий (рассверлив-е после литья, штамповки и т.д.)

Требов-я к точ-ти не выходят за пределы 10-11 квалитета и чистота пов-ти Rz=80-40 мкм.

Сверлить м. на токарных станках (сверло устанавливается в зад. бабке или револьв. головке), на сверлильных или расточных станках (устанавливается в шпинделе). Более точное отверстие получают, когда вращается обрабатываемая заготовка, а сверло движется поступательно.

Сверло имеет 1 (для глубокого сверления) и 2 реж.кромки и если необходимо получить более точное отверстие и более низкую шерохов-ть, то после сверления применяют зенкерование (3—4-й классы точности) и развертывание (в пределах 2-го класса точности и выше).

Зенкерование — процесс расширения зенкером предварительно подготовленного отверстия (литого, штампованного, просверленного) с целью придания его стенкам более правильной геометрической формы и чистоты. При зенкеровании м. получить 9-10 квалитет и Rа=2,5 мкм. Припуск на сторону 0,5-3 мм. Зенкер имеет 3, 4, 5 реж. кромок, не имеет поперечной кромки, как сверло.

Развертывание — процесс окончательной обработки отверстия разверткой до 7 квалитета точ-ти и выше. Шероховатость пов-ти Rа=1,25-0,16 мкм. Припуск на сторону для черновых разверток 0,15—0,5 мм и для чистовых =0,05—0,25 мм.

Развертка похожа на зенкер, но имеет 6-12 и более кромок. Развертка бывает ручная и машинная. Ручная развертка отличается от машинной геометрией режущей части, размерами рабочей части и формой хвостовика. У ручной развертки угол φ меньше, чем у машинной. По длине рабочей части ручные развертки в 1,5—2,0 раза больше машинных Хвостовая часть ручной развертки имеет форму квадрата.

Чтобы получить 7 квалитет точ-ти отв-я необх.:

1)сверле-е

2)зенкеров-е - (растачив-е)

3)черновое развертыв-е

4) чистовое развертыв-е

Сверл-е совершается при 2-х движениях: вращательное и поступательное.

Н а сверлильных станках сверло вращ-ся и движется вдоль оси. Заготовка закрепляется неподвижно. На токарных, револьверных, токарных автоматах сверло движется поступательно, а заготовка вращ-ся.

Части и элементы спирального сверла

У спирального сверла различают следующие части (рис. 145).

1.Рабочая часть — снабжена двумя винтовыми канавками; включает в себя режущую и направляющую (калибрующую) части сверла. У машинной развертки впереди рабочей части есть направляющий конус, чтобы дать направление развертке в отверстии.

2.Режущая часть — заточенная на конус (заборный конус) и несущая режущие кромки. Она выполняет основную работу резания. Сверло имеет 1 или 2 режущие кромки и поперечную кромку. Зенкеры и развертки имеют большее число режущих кромок, за счет чего обеспечивается лучшее направление инструмента в отверстии, а меньший угол φ обеспечивает резание с более тонкими стружками.

3.Направляющая часть — явл. цилиндрической или конической. Обеспечивает направление сверла в процессе резания и дает окончательный размер отверстию. У развертки имеется обратный конус на направляющей части, чтобы уменьшить трение развертки о стенки отверстия.

4. Шейка – обеспечивает соединение рабочей части с хвостовиком, также обеспечивает выход шлифовального круга при шлифовании инструмента и хвостовика. Т.к. шейка не явл. рабочей частью, то на ней ставится клеймо, где указывается материал инструмента, Ø, завод-изготовитель.

5. Хвостовик — служит для закрепления инструмента в шпинделе станка и передачи крутящего момента от шпинделя станка к инструменту – если хвостовик конический. Если цилиндрический – крепится в патроне.

6. Лапка (у сверл с коническим хвостовиком) - упор для выбивания сверла из отверстия шпинделя.

7. Поводок (у сверл с цилиндрическим хвостовиком) - предохраняет сверло от проворачивания в патроне.