3.3.1.5. Полное торцевое биение - это разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек всей торцевой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси (рис.3.20, а).

Для того чтобы определить полное торцевое биение, надо найти в пределах всей нормируемой торцевой поверхности наибольшее и наименьшее расстоя­ния до плоскости, перпендикулярной базовой оси и взять их разность. В то время как торцевое биение определяется как разность наибольшего и наименьшего расстояний до вышеуказанной плоскости для той окружности в пределах нормируемой торцевой поверхности, где эта разность имеет мак­симальное значение. Полное торцевое биение является суммой отклонений от плоскостности и перпендикулярности.

3.3.1.6. Отклонение формы заданного профиля или поверхности – это наибольшее отклонение точек реального профиля или поверхности от номинального, определяемое по нормали к номинальному профилю в пределах нормируемого участка (рис.3.21, а).

Это отклонение является результатом сложения отклонений формы и размеров профиля или поверхности с отклонениями их расположения от заданных баз. Отклонения формы, размеров и положения профиля должны быть такими, чтобы точки реального профиля не выходили за пределы пространства, ограниченного двумя линиями, эквидистантными номинальному профилю, расстояние между которыми равно допуску Т. Размеры, определя­ющие форму и положение заданного профиля или поверхности, заключаются в рамки. Это отличает их от свободных размеров (рис.3.21, б, в).

3.4. Зависимые отклонения и допуски формы и расположения поверхностей

Отклонения формы и расположения поверхностей могут зависеть от действительных размеров соединяемых элементов.

Зависимый допуск расположения или формы - допуск, указываемый на чертеже или других технических документах в виде значения, которое допускается превышать на значение, зависящее от отклонения действительного размера рассматриваемого элемента или базы от наибольшего пре­дельного размера вала или наименьшего предельного размера отверстия.

Рассмотрим суть этого определения на следующих примерах.

Пример 1

На рис.3.22,а указаны требования к соосности - не более 0,1 мм при диаметральном выражении этого допуска и при условии зависимости допус­ка расположения от действительного размера вала Ø20 мм.

На графике рис.3.22,б показано, как меняется допуск на расположе­ние в зависимости от действительного размера нормируемого элемента. Из графика видно, что если размер вала будет равен 20 мм, то допуск на отклонение от соосности равен 0,1 мм, а если размер вала оказался рав­ным наименьшему предельно допустимому размеру, т.е. 19, 97 мм, то до­пуск на отклонение от соосности будет равен 0,13 мм. А при любом другом размере от 20 до 19,97 мм допуск на соосность изменяется в соответствии с графиком.

Пример 2. На рис.3.23,а показано для ранее приведенной детали тре­бование к отклонению от соосности, но допуск зависит от действительно­го размера базового элемента.

На рис.3.23,б показан график изменения допуска на отклонение от соосности в зависимости от действительного размера базового элемента. Этот график аналогичен предыдущему.

Пример 3. Для той же детали допуск на соосность задан зависимым одновременно от действительных размеров базового и нормируемого элементов (рис.3.24, а).

На графике (рис.3.24, б) показано изменение допуска на соосность при разных действительных значениях размеров обоих диаметров вала. Так, если размеры обоих диаметров вала оказались равными максимальным, т.е. 20 и 40 мм, то допуск на отклонение от соосности будет равен 0,1 мм. Так, если диаметры вала сделаны по наименьшим предельным размерам, т.е. 19,97 мм и 39,96 мм, то допуск на соосность будет равен:

0,1 (заданный) +0,03 (при Ø19,97) +0,04 (при Ø39,96) = 0,17 мм.

В других случаях, когда размеры вала окажутся любыми в пределах допуска, т.е. между наибольшим и наименьшим предельными размерами, то в зависимости от их действительного значения к допуску на соосность в 0,1 мм добавляется значение допуска от одного и от другого размера ва­ла в соответствии с графиком. Так, если размеры одного диаметра ока­жутся 19,98 мм, а другого 39,97 мм, то допуск на отклонение от соосности для этой детали будет равен: 0,1 + 0,02 + 0,03 = 0,15 мм.

На основании вышеизложенного можно сделать заключение, что минимальное значение допуска (в наших примерах это отклонение от соосности, равное 0,1 мм) соответствует случаю, когда размер элементов вала, к которым он относится, соответствует наибольшему допускаемому предельному размеру вала (или наименьшему допускаемому предельному размеру отверстия).

а б

Рис. 3.24. Допуск отклонения от сносности, зависимый от действительного размера (а) и значения допуска при разных значениях действительного

размера (б)

Итак, зависимое отклонение (допуск) формы и расположения поверхностей - это отклонение (допуск), зависящее от действительных размеров поверхности, минимальная величина которого назначается конструктором и указывается на чертеже и которое допускается превышать на величину отклонения действительного размера от наибольшего предельного размера вала или наименьшего предельного размера отверстия.

Смысл зависимых отклонений заключается в обеспечении возможности сборки, а также в расширении этой возможности в зависимости от действительных размеров деталей соединений.

Поскольку производить измерения размеров элементов деталей для расчета допуска расположения и формы весьма сложно на производстве, то считается, что точность расположения при зависимых допусках чаще всего должна контролироваться при помощи так называемых проходных калибров. Эти калибры представляют собой как бы конструкцию детали, с которой будет соединяться рассматриваемая деталь. Размеры калибров рассчитыва­ются по специальным методикам. Если при контроле калибр соединяется с деталью, то это означает, что деталь годна с учетом зависимых допус­ков и она должна соединиться и с другой годной деталью при сборке.

В условиях единичного и мелкосерийного производства нецелесообразно нормировать требования к расположению с использованием зависимых допусков.