53. Организационно-технологические схемы потоков в зависимости от его подтипов

Технологическая схема является основным технологическим документом технологического процесса. По ней производят расстановку оборудования и рабочих мест, контроль качества операций, учет выработки и расчет заработной платы.

Технологическую схему процесса составляют на основе согласования времени операций и технологической последовательности обработки изделия. Как правило, технологическая схема оформляется в виде таблицы. Форма таблицы зависит от типа производства (промышленное или по индивидуальным заказам) и выбранного объекта.

В производстве одежды по индивидуальным заказам технологическая схема построена для одновременного изготовления изделий различных фасонов, конструкций с синхронным выполнением организационных операций на этих изделиях. Основными стадиями технологической схемы разделения труда являются следующие:

– определение и описание объекта для составления схемы разделения труда;

– прогнозирование перечня и процента повторяемости различных фасонных, конструктивных и технологических особенностей;

– составление технологической последовательности обработки с включением в нее запроектированных фасонных, конструктивных и технологических особенностей обработки;

– составление технологической схемы разделения труда.

К основным показателям, рассчитываемым в схеме разделения труда, относятся следующие:

– номер организационной операции;

– вид работ организационных операций;

– затрата времени по организационной операции (сумма затрат времени по неделимым операциям, входящих в организационную);

– норма выработки по каждой организационной операции рассчитывается по формуле

Нвыр= R/tорг,

где R – продолжительность рабочей смены, мин;

tорг – время организационной операции, мин;

Расценка по каждой организационной операции рассчитывается по формуле

Рас = tорг х Тст1р х Ктар,

где Рас – расценка, коп;

Tорг – время организационных операций, мин;

Ктар – тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Расчетное число рабочих по каждой организационной операции рассчитывают по формуле

Nср= tорг/τ,

где Nср – расчетное число рабочих (с точностью до 0,01);

Tорг – время организационных операций, мин;

τ – такт процесса, мин.

Подробная форма записи технологической схемы разделения труда рассматривается на лабораторных занятиях.

Основными сопроводительными документами схемы разделения труда на предприятии являются:

1 – технико-экономические показатели;

2 – описание объекта (изделие минимальной сложности);

3 – таблица перечня элементов, предусмотренных в изделии минимальной сложности, и процент их встречаемости;

4 – таблица перечня усложняющих элементов и процент их встречаемости;

5 – краткое содержание организационных операций;

6 – перечень оборудования, предусмотренного в схеме разделения труда;

7 – таблица норм времени и расценок по организационным операциям;

8 – таблица схемы разделения труда;

9 – инструкционные карты.

Иногда при внедрении схемы разделения труда может возникнуть необходимость сохранения сложившегося на предприятии уровня норм времени, это требует увеличения или уменьшения полученной затраты времени на изделие средневзвешенной трудоемкости по проектируемой схеме. Для корректировки затраты времени вводят поправочный коэффициент, который определяется по формуле

Кп= Ед/Тпр,

где Кп – поправочный коэффициент;

Тд – затраты времени на изделие, действующая на пред приятии, мин;

Тпр – затраты времени на изделие по проектируемой схеме разделения труда, мин.

На полученный поправочный коэффициент умножают затраты времени по каждой организационной операции как изделия минимальной сложности, так и усложняющих элементов. 

При разработке схем разделения труда не рекомендуется повышать сложившийся на предприятии уровень норм времени.

Анализ технологической схемы разделения труда проводят по трем направлениям:

– анализ согласования времени операций;

– анализ структуры процесса;

– анализ технико-экономических показателей.

Анализ согласования времени операций проводится по графику согласования и коэффициенту согласования.

Анализ структуры процесса выполняется по монтажному графику или графику движения деталей по рабочим местам (в зависимости от типа производства: промышленное или по индивидуальным заказам); а также путем анализа состава операций по видам и разрядам работ.