10. Применение циклического запуска в многомодельных потоках и разработка отс.

Организационно-технологическая схема потока является основным техническим документом процесса изготовления швейного изделия в потоках. На ее основе осуществляют расстановку рабочих мест на площади цеха, оборудования, распределение по потоку рабочей силы, производят учет работы и расчет заработной платы. Составляется организационно-технологическая схема потока на основании таблицы компоновок операций для исполнителей в потоке и справочника технологических операций. Форма организационно-технологической схемы различается в зависимости от количества одновременно изготавливаемых в потоке моделей (одномодельных или многомодельных). 11. Расчет условий проектирования многомодельных потоков с ПАЗ и разработка ОТС. Требования к оформлению. Схема запуска моделей при ПАЗ:

А...А Б...Б В...В

Ra Rb Rb

Rcm = Ra + R-в + R-в

В каждый момент времени в потоке находится только одна модель, затем осуществляется переход к другой. Дополнительные требования к моделям: малое количество моделей (2-3); различие трудоёмкостей моделей - не более 10%; соотношение выпусков может быть сложным (сумма соотношений выпусков по моделям ассортиментное число С > 3). Например, если МА’-МБ:МВ= 3:2:1,

С = 3 + 2 + 1 = 6); фактическое количество рабочих в потоке постоянно (разницу

в 1-2 человека могут обеспечить резервные рабочие); оборудование, методы обработки моделей одинаковы, но оснастка может меняться; нитки в разных моделях по цвету могут быть разными. Пример расчёта потока при условии задания мощности выпуском в смену или количеством рабочих приведён в приложениях П, Р. Расчёт технологической схемы производится по формулам, аналогично

одномодельному потоку. Норма выработки по моделям рассчитывается по времени, в течение которого пошивается каждая модель Ri. Оформление технологической схемы может быть разным в зависимости от степени отличия моделей. Для моделей,существенно отличающихся по количеству, содержанию и времени операций, оформляются независимые технологические схемы на каждую модель отдельно по форме одномодельной. Для моделей, в которых есть незначительные отличия и одинаковая основная часть, оформляется общая технологическая схема по форме одномодельной. При этом одна модель расписывается полностью, а по

другим приводятся только изменения и итоги с учетом этих изменений. Если модели существенно отличаются затратами времени на операции, то оформляется общая технологическая схема, в которой все необходимые столбцы разбиваются на число, равное количеству моделей. Расчеты по каждой модели производятся отдельно. Анализ технологической схемы производится по всем моделям. Графики согласования по возможности совмещают. Распланировку выполняют одну, но с учётом всех моделей.

Организационно-технологическая схема потока является основным техническим документом процесса изготовления швейного изделия в потоках. На ее основе осуществляют расстановку рабочих мест на площади цеха, оборудования, распределение по потоку рабочей силы, производят учет работы и расчет заработной платы. Составляется организационно-технологическая схема потока на основании таблицы компоновок операций для исполнителей в потоке и справочника технологических операций. Форма организационно-технологической схемы различается в зависимости от количества одновременно изготавливаемых в потоке моделей (одномодельных или многомодельных). 12. Расчет технико-экономических показателей многомодельных потоков с циклическим запуском. Характеристика оптимальных показателей проектируемого потока. При циклическом способе в одном потоке изготавливаются модели различной сложности и трудоёмкости. Расчёт потока ведётся по среднему и цикловому такту [10].

Схема запуска моделей при циклическом способе: АБВ АБВ АБВ

Постоянно на каждом рабочем месте находятся все модели. Дополнительные требования; малое количество моделей (2-3); различие трудоемкостей моделей — более 10%; соотношение выпусков - простое (например Ма:Мб:Мв = 1:1:1,

суммарное ассортиментное число С = 3); фактическое количество рабочих по моделям должно совпадать (разницу в 1-2 человека могут обеспечить резервные); оборудование, оснастка и методы обработки должны быть строго одинаковы; нитки по цвету - тоже должны быть одинаковыми.

Данные для граф 1-8, 16 заполняются из предварительно составленной таблицы согласования и технологической последовательности обработки изделий. Содержание остальных граф таблицы устанавливаются следующим образом: затраты времени на все модели - суммированием затрат времени по моделям; среднее время на одну модель - делением затрат времени на все модели на количество моделей; отклонение в расчетном времени выполнения операций рассчитывается по операциям в зависимости от специальности и положения исполнителя при выполнении операции; расценка - умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда на среднее время; расчетное количество рабочих - делением среднего времени на средний такт потока; норма выработки - делением продолжительности смены на среднее время операции. 13. Расчет технико-экономических показателей многомодельных потоков с ПАЗ. Технико-экономическая оценка оптимального потока. 14. Расчет ТЭП потоков. Особенности их расчета в многомодельных потоках. 15. Анализ использования рабочей силы и оборудования в многомодельных потоках. 16. Анализ технического и квалификационного уровня многомодельного потока с ПАЗ. Расчет средних показателей, характеризующих поток. 17. Технологическая схема является основным технологическим документом технологического процесса. По ней производят расстановку оборудования и рабочих мест, контроль качества операций, учет выработки и расчет заработной платы. Технологическую схему процесса составляют на основе согласования времени операций и технологической последовательности обработки изделия. Как правило, технологическая схема оформляется в виде таблицы. Форма таблицы зависит от типа производства (промышленное или по индивидуальным заказам) и выбранного объекта. В производстве одежды по индивидуальным заказам технологическая схема построена для одновременного изготовления изделий различных фасонов, конструкций с синхронным выполнением организационных операций на этих изделиях. Основными стадиями технологической схемы разделения труда являются следующие:

– определение и описание объекта для составления схемы разделения труда;

– прогнозирование перечня и процента повторяемости различных фасонных, конструктивных и технологических особенностей;

– составление технологической последовательности обработки с включением в нее запроектированных фасонных, конструктивных и технологических особенностей обработки;

– составление технологической схемы разделения труда.

К основным показателям, рассчитываемым в схеме разделения труда, относятся следующие:

– номер организационной операции;

– вид работ организационных операций;

– затрата времени по организационной операции (сумма затрат времени по неделимым операциям, входящих в организационную);

– норма выработки по каждой организационной операции рассчитывается по формуле

Нвыр= R/tорг,

где R – продолжительность рабочей смены, мин;

tорг – время организационной операции, мин;

Расценка по каждой организационной операции рассчитывается по формуле

Рас = tорг х Тст1р х Ктар,

где Рас – расценка, коп;

Tорг – время организационных операций, мин;

Ктар – тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Расчетное число рабочих по каждой организационной операции рассчитывают по формуле

Nср= tорг/τ,

где Nср – расчетное число рабочих (с точностью до 0,01);

Tорг – время организационных операций, мин;

τ – такт процесса, мин.

Подробная форма записи технологической схемы разделения труда рассматривается на лабораторных занятиях.

Основными сопроводительными документами схемы разделения труда на предприятии являются:

1 – технико-экономические показатели;

2 – описание объекта (изделие минимальной сложности);

3 – таблица перечня элементов, предусмотренных в изделии минимальной сложности, и процент их встречаемости;

4 – таблица перечня усложняющих элементов и процент их встречаемости;

5 – краткое содержание организационных операций;

6 – перечень оборудования, предусмотренного в схеме разделения труда;

7 – таблица норм времени и расценок по организационным операциям;

8 – таблица схемы разделения труда;

9 – инструкционные карты.

Иногда при внедрении схемы разделения труда может возникнуть необходимость сохранения сложившегося на предприятии уровня норм времени, это требует увеличения или уменьшения полученной затраты времени на изделие средневзвешенной трудоемкости по проектируемой схеме. Для корректировки затраты времени вводят поправочный коэффициент, который определяется по формуле

Кп= Ед/Тпр,

где Кп – поправочный коэффициент;

Тд – затраты времени на изделие, действующая на пред приятии, мин;

Тпр – затраты времени на изделие по проектируемой схеме разделения труда, мин.

На полученный поправочный коэффициент умножают затраты времени по каждой организационной операции как изделия минимальной сложности, так и усложняющих элементов.

При разработке схем разделения труда не рекомендуется повышать сложившийся на предприятии уровень норм времени.

Анализ технологической схемы разделения труда проводят по трем направлениям:

– анализ согласования времени операций;

– анализ структуры процесса;

– анализ технико-экономических показателей.

Анализ согласования времени операций проводится по графику согласования и коэффициенту согласования.

Анализ структуры процесса выполняется по монтажному графику или графику движения деталей по рабочим местам (в зависимости от типа производства: промышленное или по индивидуальным заказам); а также путем анализа состава операций по видам и разрядам работ. 18. Основные этапы и принципы разработки структуры проектируемого потока. Проверка соответствия структуры потока технологической последовательности. 19. Производственно – планировочное решение потока. Требования к планировке рабочих мест в потоке и потоков в цехе. 20. Рациональная организация рабочих мест в потоке. Требования к планировке рабочих мест и оборудования в зависимости от типа потока.

Распланировка рабочих мест и оборудования в потоке, а также размещение агрегатов в цехе выполняют на основе данных предварительного расчета. При распланировке рабочих мест решают три основных вопроса:

выбор типов и размеров рабочих мест и оборудования;

размещение оборудования по рабочим местам, определение общей длины и участков поточных линий и количества рабочих мест в каждом участке поточной линии;

определение длины агрегатов, выбор габаритов производственного цеха и размещение потоков и агрегатов на плане производственного цеха.

При решении этих основных вопросов необходимо учитывать следующие требования.

Перемещение изделия в потоке от одного рабочего к другому должно быть непрерывным (за исключением секционных потоков, где между секциями создают межсекционный запас от 20 до 60 единиц).

Путь движения изделия в процессе его обработки должен быть наиболее коротким, так как это уменьшает затраты времени на его перемещение и сокращает производственный цикл (время нахождения изделия в обработке).

Производственная площадь помещения должна использоваться наиболее рационально, с тем чтобы были обеспечены необходимые удобства для работы.

Необходимая перестройка потоков при замене моделей должна производиться в возможно короткий срок.

Перед распланировкой потока в цехе необходимо тщательно и всесторонне изучить монтажный график всего потока, который дает представление о том, в каком порядке и в какой последовательности целесообразно расположить поточные линии, как расположить секции в многофасонных секционных потоках, где и как целесообразнее расставить рабочие места (все ли места необходимо располагать в основном потоке или часть их целесообразнее вынести в отдельную группу, отдельный цех). Так, например, иногда операции по обработке подкладки целесообразно выделять в отдельную группу и располагать их вне основного потока.

Операции по обработке бортовых и утепляющих прокладок, плечевых накладок и подокатников целесообразно выделять в отдельные помещения подготовительно-раскройного цеха или получать их готовыми с других фабрик.

При распланировке обычных потоков необходимо стремиться к тому, чтобы длина участков поточных линий (а следовательно, и длина агрегатов) были одинаковыми.

Рабочие места в потоках располагают обычно в поперечном направлении или под углом к ленте транспортера. В отдельных случаях при работе на двух и более прессах рабочие места могут располагаться в продольном направлении. Рабочие места должны быть установлены так, чтобы рабочий брал изделие с ленты транспортера левой рукой. При этом путь изделия от ленты до лапки машины будет кратчайшим. Столы запуска размещают в цехе ближе к местам подачи кроя из раскройного цеха, а столы выпуска — ближе к местам сдачи готовых изделий на склад готовой продукции.

План цеха и распланировку рабочих мест и оборудования проектируемого потока вычерчивают карандашом на листе ватмана в масштабе 1 : 100. На каждом рабочем месте обозначают номер организационной операции и специальность или марку оборудования.

На распланировке указывают также места запуска и выпуска, направление движения транспортера. Передачу изделий с одной ленты на другую показывают стрелками. На ленте транспортера указывают вид изделия и выпуск в смену.

Кроме того, на распланировке указывают (в миллиметрах) длину и ширину цеха, сетку колонн, ширину агрегатов и проходов в цехе и т. д. в соответствии с ГОСТ ЕСКД. В потоках по изготовлению мужских пальто площадь цеха на одного работающего колеблется в пределах 5—6 м2.

Распланировка потоков: многофасонного секционного и агрегатно-групповых .

Для более точного определения общей длины поточной линии или секций рекомендуется предварительно наметить размещение рабочих мест по операциям на миллиметровой бумаге в масштабе 1 : 100, вытянув весь поток в одну общую линию. 21. Выбор транспортных средств для перемещения полуфабриката в потоке обусловлен сложностью организационно-технологических связей операций потока, возможностью сочленения оборудования для обеспечения непрерывной, самими исполнителями, передачи полуфабриката в пределах их рабочей зоны. Данный выбор целесообразно осуществлять после разработки структуры потока и определения порядка размещения рабочих мест. В этом случае известна траектория движения полуфабриката, которая и определяет возможности использования тех или иных транспортных устройств. Среди других факторов, влияющих на процесс выбора транспортных устройств для потока, можно отметить: количество обеспечиваемых ими связей, кратность исполнителей и оборудования на организационных операциях потока, приспособленность тех или иных транспортеров к перемещению определенного вида продукции. Подробно их действие описано в учебной литературе. Установив структурные отношения элементов потока и определив возможность их обеспечения транспортными средствами, приступают к проектированию планировочного решения потока и цеха. Основной целью при размещении рабочих мест в потоке и потоков на площади цеха является обеспечение максимальной непрерывности в осуществлении передачи между ними полуфабриката и минимизации занимаемой оборудованием площади цеха. Непрерывность перемещения полуфабриката в потоке может быть обеспечена не только непрерывным действием тех или иных транспортных средств, но и определенным размещением оборудования в потоке, системой питания его полуфабрикатами. Основным при выполнении указанного условия является такое взаимное расположение рабочих мест, при котором сам исполнитель без посторонней помощи и сложных транспортных устройств может осуществить передачу полуфабриката следующему исполнителю. Задачу размещения оборудования в выделенных ранее модулях потока целесообразно решать с помощью специально разработанного в МГУДТ классификатора рациональных сочетаний рабочих мест, составленного на основе анализа структуры организационно-технологических связей в графе ОТС. Для дальнейшего решения задачи необходимо дополнить планировку средствами (транспортными, либо просто столами) для запуска и выпуска продукции с модуля, после чего планировка описывается правильной геометрической фигурой с указанием на ее границах точек привязки модуля к другим модулям (точки входа и выхода полуфабриката). Размещение планировочных модулей на площади цеха осуществляется с учетом точек привязки потока к общему грузопотоку предприятия. Для этого при решении задачи вводятся два элемента: нулевой, характеризующий стол запуска изделий в поток, и конечный, определяющий место выпуска продукции с потока. Местоположение указанных элементов устанавливается с учетом способов размещения потоков в цехе (рисунок 3). Рисунок 3. Способы размещения потоков в швейном цехе

На отведенную под планировку потока площадь на плане цеха первым размещается рабочее место запускальщицы. Затем на минимально допустимом расстоянии от него (0-1,5 м) располагается первый модуль процесса, операции которого принадлежат критическому пути графа. Для его ориентации точка входа полуфабриката на первое рабочее место модуля должна быть максимально приближена к рабочему месту запускальщицы. На расстоянии не менее 1,5 м от точки выхода полуфабриката с первого модуля размещается следующий участок, связанный с первым по графу ОТС. Далее процедура размещения последовательно связанных друг с другом участков аналогична описанному. Для участков потока, имеющих параллельную обработку деталей или узлов изделия, размещение производиться с максимальным приближением их к точкам привязки согласно связям операций. Однако при этом может случиться, что существующие ограничения, как непересечение колонн на плане цеха, проходов, других участков и т.п., не позволяют разместить участок с параллельной обработкой на минимальном расстоянии от точек привязки. В этом случае ищется компромиссное решение на размещение данного участка и ранее размещенного, не позволяющего первому избежать непересечение с запретными зонами. Наилучшим результатом компромисса будет являться минимальная сумма связей обоих участков с другими и выполнение условий непересечения запретных зон (рисунок 4). Рисунок 4. Компоновка планировочных модулей на плане цеха

При формировании планировочного решения потока (при размещении модулей) следует стремиться, чтобы его площадь была близка к прямоугольной, т.к. любые отклонения от этого ведут к её недоиспользованию. Если этого достичь не удается на одном потоке, то рассматривается вопрос совместного размещения модулей двух и более потоков. Оценкой использования площади цеха под размещаемое оборудование является норма площади на 1 человека. Фактическая ее величина не должна превышать допускаемой нормативной величины (Н = 6 м2/чел - для шахматного размещения рабочих мест, Ндоп=4,5-5,5 м2/чел для прямолинейного размещения рабочих мест с ленточными и др. транспортерами в зависимости от вида изделия). При расчете фактической нормы площади на 1 человека площадь исчисляется с учетом проходов и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции

22. Технологическое проектирование подготовительных цехов. Основные цели и задачи цехов, этапы проектирования, документация. 23. Расчет объема производства подготовительного цеха. Способы поступления материалов на предприятия. 24. Технологический процесс раскройного цеха. Характеристика основных факторов, влияющих на выбор способа настилания. 25. Расчет мощности экспериментального цеха и определение количества исполнителей по операциям цеха. 26. Определение количества исполнителей лекальной группы экспериментального цеха. Технологический процесс изготовления лекал. 27. Определение количества исполнителей группы нормирования материалов экспериментального цеха. Сущность выполнения операций измерения и расчета площадей лекал. 28. Определение количества оборудования раскройного цеха. Расчет склада кроя. 29. Расчет производственной площади раскройного цеха. Требования к планировке.

Площадь раскройного цеха определяется площадью, занимаемой применяемым оборудованием и площадью под склад кроя:

– суммарная площадь по оборудование для выполнения всех операций на рассматриваемом участке цеха:

– площадь, занимаемая одним видом оборудования для выполнения операции

Расчет склада кроя сводится к определению количества оборудования для хранения и складирования кроя, которое зависит от принятого способа хранения и вида транспортного устройства.

Как правило, крой хранится на многоярусных полочных стеллажах, обслуживается напольным рельсовым штабелером, или в тележках-контейнерах. В этих же тележках крой передается в швейный цех.

– выпуск изделий в день, ед;

– площадь одной секции стеллажа,

– срок хранения кроя (а=1-3), дн;

– количество изделий в пачке, ед;

– количество пачек в одной секции стеллажа ( ;

– количество ярусов полок стеллажа;

– коэффициент использования площади

Планировка раскройного цеха зависит от размеров и конфигурации цеха, расположени я рабочих мест запуска и съема полуфабриката, ассортимента швейных изделий, применяемого оборудования.

При планировке раскройного цеха следует сохранять прямолинейность грузопотоков, не допускать их пересечения, соблюдать санитарные нормы и правила техники безопасности.

Основными условиями планировки рабочих мест являются удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. На предприятиях чаще применяется поперечное расположение настилочных столов. Такая расстановка наиболее рациональна для осуществления механизации раскройных цехов.

При большой длине настилочных столов применяют продольное расположение настилочных столов. Торцевые концы настилочных столов размещают по одной линии, что облегчает механизацию подачи кусков.

Расположение раскройных ленточных машин по одной линии позволяет применять механизированное удаление обрезков материала.

Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин.

Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а также свободного проезда транспортных средств. При наличии в проходе колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и стационарным оборудованием.

При этом:

1. Расстояние между настилочными столами в рабочей зоне должно быть не менее 1,3 м.

2. Расстояние от колонны до рабочего стола – 0,2 и 0,4 м в случае необходимого прохода рабочего;

3. Расстояние между торцами настилочных столов – не менее 2,0 м

4. Расстояние от боковой стены до оборудования по ширине цеха – 1,1м

5. Главный проход раскройного цеха должен иметь направление к главному выходу из цеха и быть не менее 2,5-3 м.

6. Прочие проходы – 0,8м.

При планировке раскройного цеха следует учесть рекомендации типовых технологических схем, типового оборудования, рациональной организации рабочих мест и т.п.

30. Расчет количества рабочих по операциям раскройного цеха. Характеристика технологического оборудования. 31.Расчет количества технологического и складского оборудования экспериментального цеха. Требования к планировке. 32. Расчет количества рабочих подготовительного цеха. Характеристика технологического оборудования и определение его потребного количества. 33. Расчет количества оборудования для хранения материалов и способы их хранения по зонам подготовительного цеха. 34. Характеристика подъемно – транспортного оборудования подготовительного цеха и расчет его количества. 35. Технологические расчеты специализированных участков швейных предприятий. 36. Классификация промышленных зданий.

Промышленные предприятия разделяют на отрасли производства, которые являются составной частью народного хозяйства. Они состоят из промышленных зданий, которые предназначены дня осуществления производственно-технологических процессов, прямо или косвенно связанных с выпуском определенного вида продукции. Независимо от отрасли промышленности здания разделяют на четыре основные группы: производственные, энергетические, здания транспортно-складского хозяйства и вспомогательные здания или помещения.

К производственным относятся здания, в которых осуществляется выпуск готовой продукции или полуфабрикатов. Они подразделяются на многие виды соответственно отраслям производства, среди которых механосборочные, термические, штамповочные, ткацкие, инструментальные, ремонтные и др.

К энергетическим принадлежат здания ТЭЦ (теплоэлектроцен-тралей), котельных, электрические и трансформаторные подстанции и др.

К зданиям транспортно-складского хозяйства относятся гаражи, склады готовой продукции, пожарные депо и др.

К вспомогательным зданиям относятся административно-конторские, бытовые, пункты питания, медицинские пункты и др.

Характер объемно-планировочного и конструктивного решения промышленных зданий зависит от их назначения и характера технологических процессов. Здания подразделяют на четыре класса, причем к І классу относят те, к которым выдвигаются повышенные требования, а к ІV классу - постройки с минимальными требованиями. Для каждого класса определены свои эксплуатационные свойства, а также долговечность и огнестойкость основных конструкций зданий. Установлены три степени долговечности промышленных зданий: І степень - не менее 100 лет; ІІ - не менее 50 лет и ІІІ - не менее 20 лет.