2.6. Основы оперативно-календарного планирования (окп)

Особенности ОКП. На уровне организации разрабатываются ее стра­тегия и бизнес-план (годовой план, производственная программа).

На уровне цеха (производственного подразделения организации) и участка (бригады) разрабатываются оперативно-календарные планы, в которых месячные программы (задания) разбиваются на более ко­роткие промежутки времени: декаду, сутки, смену.

Организация производства в каждой отрасли народного хозяйства имеет свои особенности в зависимости от формы собственности, разме­ра организации, типа производства, характера выпускаемой продукции (выполняемой работы или услуги) и других факторов. Однако любая организация как юридическое лицо при решении вопросов организации производства должна ответить на следующие вопросы: что произво­дить (наименования изделия, сборочной единицы, детали, работы, услу­ги и т. п.), где, кому, в какие сроки, с какими показателями качества, с какими затратами конкретных видов ресурсов, на каком оборудова­нии и с применением каких инструментов, приспособлений; кому пере­давать готовое изделие; какова будет прибыль от реализации изделия.

Цель и задачи оперативно-календарного планирования (далее -ОКП) показаны на рис. 2.7, этапы его проведения - на рис. 2.8.

Представленные на рис. 2.7 и 2.8 цель, задачи и этапы ОКП явля­ются общими для организаций всех отраслей народного хозяйства не­зависимо от формы собственности, типа производства и других фак­торов. Объем работ по ОКП определяется только уровнем анализа плановых показателей. Вариации числа плановых показателей и глу­бины их анализа, обоснования, учета и контроля по разным призна­кам организации приведены в табл. 2.6.

Рис. 2.7. Цель и задачи оперативно-календарного планирования

Рис. 2.8. Этапы оперативно-календарного планирования

Таблица 2.2

Вариации числа плановых показателей и глубина их анализа, обоснования, учета и контроля по разным признакам организации

Отличительные признаки организации	Число плановых показателей и глубина их анализа
Форма собственности: частная г государственная и муниципальная смешанная	незначительные значительные значительные
.Тип производства: единичное серийное массовое	Незначительные Значительные весьма значительные
Размер организации: малая (до 200 чел.) средняя (200-1000 чел.) крупная (свыше 1000 чел.)	Незначительные значительные весьма значительные
Сложность выпускаемой продукции: невысокая средняя очень высокая	незначительные значительные весьма значительные
Уровень автоматизации: низкий (до 0,4) средний (0,4-0,7) высокий (свыше 0,7)	незначительные значительные весьма значительные

Пользоваться информацией, помещенной в таблице, необходимо сле­дующим образом. Например, для организации, у которой отличительные признаки имеют крайние верхние значения в таблице, число плано­вых показателей и глубина их анализа, обоснования, учета и контроля будут незначительными. В качестве такой организации может быть, небольшая частная фирма, выполняющая единичные заказы невысокой сложности. Для крупной организации с массово-поточным типом про­изводства число плановых показателей и глубина их анализа будут весьма значительными. Конкретизировать выражения «весьма значи­тельные» и т. п. можно, лишь зная отраслевые особенности и качество методического обеспечения системы менеджмента организации.

Основы ОКП в единичном производстве. Единичное производство характеризуется изготовлением различных изделий единичными или небольшими сериями, выполнением единичных заказов в различных отраслях и сферах деятельности. Наиболее сложной отраслью является машиностроение. Изучив подходы и методы на примере сложной отрасли, нетрудно будет применить полученные знания в простой отрас­левой структуре, например в отрасли бытового обслуживания населе­ния. При этом следует помнить: чем проще отраслевая структура, тем меньше должно быть календарно-плановых расчетов (табл. 2.6).

Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияния на существенные особенности производственного процесса. Главная задача ОКП в этих условиях заключается в обеспечении своевременного выполнения разнообразных заказов в соответствии с производственными програм­мами при равномерной загрузке всех звеньев производства и наименее коротких производственных циклах выполнения заказа. Характерной чертой ОКП является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. В единичном производстве следует увеличивать удель­ный вес унифицированных и стандартных составных частей выпуска­емой продукции. Это позволяет применить групповые технологии, спе­циализированные участки и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов, планировать их произ­водство партиями на склад.

Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапов: 1) оформление заказа; 2) подготовка выполнения заказа; 3) выполнение заказа. На стадии оформления заказа важно пользоваться укрупненными нор­мативами, определяемыми опытно-статистическими методами. По­следовательность оформления заказа на машиностроительном заводе показана на рис. 2.9. На рисунке представлена схема оформления зака­за в единичном производстве, основными элементами которого являются портфель заказов, запросный лист (документ, в который заносятся все пожелания, требования, расчеты исполнителей в последователь­ности, указанной на схеме), карта заказа и договор (контракт) выпол­нения заказа. Запросный лист каждый исполнитель передает в бюро заказов и следующему (по циклу) исполнителю.

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве включают:

а) расчет длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнения заказов) и построение цикловых графиков по отдельным заказам;

б) определение календарных опережений в работе цехов;

в) составление сводного календарного графика выполнения зака­зов, принятых к производству, и последующее уточнение кален­дарных опережений в работе цехов;

Р ис. 2.9. Последовательность оформления заказа на руднике

Обозначения: ОГК — отдел главного конструктора; ОГТ — отдел главного технолога; ОМТО — отдел материально-технического обеспечения; ПО — производственный отдел; ПЭО — пла­ново-экономический отдел

г) проверочные расчеты загрузки производственных площадей и обо­рудования (объемно-календарные расчеты) и корректировка свод­ного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным пла­новым периодам.

Р

(2.1)

асчет длительности производственного цикла изготовления изде­лия или выполнения заказа является основным календарно-плановым расчетом в единичном производстве. Эта длительность может быть определена по формуле:

- длительность производственного цикла изготовления изде­лия или выполнения заказа, рабочих дней; п — число деталей в партии; m — число операций технологического процесса; t_k — полная норма времени на операцию, ч; с — число рабочих мест, параллельно занятых выполнением операции; s — число рабочих смен в сутках; q — длитель­ность рабочей смены, ч; t_m — межоперационное время, ч; t_e — продол­жительность естественных процессов (сушка, поверхностное легиро­вание, охлаждение после термообработки и т. п.).

Форма циклограммы изготовления изделий или выполнения зака­зов показана на рис. 2.10.

Рис. 2.10. Циклограмма изготовления изделий или выполнения заказов

По каждому заказу суммируется трудоемкость операций по видам работ (обработки) для того, чтобы определить загрузку каждого вида оборудования и работников.

Основы ОКП в серийном производстве. В серийном производстве но­менклатура изготовляемых изделий или оказываемых услуг более или менее стабильно и регулярно повторяется в программе выпуска. Чис­ло выполняемых в цехах деталеопераций значительно превышает ко­личество рабочих мест, требующихся для изготовления заданной продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей (сборочных единиц) на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями (сборочными единицами), изготовляемыми на тех же рабочих местах.

Важнейшей задачей ОКП в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с производственным заданием (бизнес-планом). В связи с этим ведущее место в ОКП в серийном производстве принадлежит определению размера партий выпуска изделий, величины партии деталей и перио­дичности их запуска в обработку. Исходя из установленного размера партии выпуска деталей строятся календарные планы-графики работы оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, а также очередность и сроки их прохождения по операциям технологи­ческого процесса. Графики различаются степенью детализации и устой­чивости. Стабильность производственной программы, повторяемость изделий в программе выпуска, освоенный технологический процесс по­зволяют придать нормативный характер календарно-плановым расче­там в условиях серийного производства.

Серийное производство имеет несколько разновидностей, опреде­ляемых масштабом (программой) выпуска, степенью регулярности по­вторения изделий и другими факторами. При небольшой повторяе­мости деталеопераций производство будет ближе к единичному, а при высокой — к массовому. Повышение уровня серийности достигается путем унификации деталей, сборочных единиц, изделий, технологи­ческих процессов и оснастки. Унификация, в свою очередь, позволяет углубить специализацию.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

а) определение размера партий изготовления изделий;

б) определение нормативного размера партии деталей и периодич­ности их изготовления;

в) определение продолжительности производственных циклов об­работки партии деталей и календарно-плановых опережений;

г) построение календарных планов-графиков работы производствен­ных участков;

д) расчет заделов.

В организации производства под партией понимается количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых из­делий. В тех случаях, когда при относительно небольшой трудоемкос­ти объем выпуска отдельных изделий невелик, т. е. исчисляется не­сколькими штуками, размер партии изделий устанавливают равным годовому заданию. Если же количество одноименных изделий, плани­руемых к выпуску по годовой программе завода, достаточно велико, то его следует дробить на несколько партий, приурочивая их изготов­ление к различным кварталам и месяцам на протяжении года. При этом возникает задача определения экономически целесообразного размера партии. Она совпадает, по существу, с задачей распределения годового объема производства каждого вида изделия по месяцам и предполага­ет нахождение оптимального сочетания месячных заданий по разным изделиям для достижения равномерной загрузки парка оборудования и рационального использования трудовых ресурсов.

Определение экономически целесообразного размера партии изде­лий в условиях серийного производства представляет собой сложную комплексную задачу. При ее решении рекомендуется учитывать сле­дующие особенности:

• необходимо по возможности сокращать номенклатуру одновре­менно изготовляемых изделий, избегая тем самым чрезмерного числа переналадок в производстве, сокращать разнообразие де­талей, находящихся одновременно в процессе обработки;

• следует предусматривать параллельное изготовление тех видов продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоемкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную и ком­плектную загрузку оборудования и персонала;

• планируемый объем выпуска (с учетом числа рабочих дней по месяцам) должен постепенно возрастать, отражая динамику повышения производительности труда;

• при распределении заданий по выпуску разных изделий в раз­личные кварталы и месяцы нужно учитывать плановые сроки выпуска, а также необходимое время на подготовку производства новых видов продукции;

• сочетание разноименных изделий в месячных заданиях должно по возможности иметь устойчивый характер и сводиться к не­большому числу вариантов, так как это способствует ритмичной работе производства и значительно облегчает ОКП;

• размер партии изделий должен быть достаточным для обеспечения непрерывной работы рабочих-сдельщиков в течение нескольких рабочих дней, что способствует повышению производительности труда.

В практике предприятий эти вопросы зачастую решаются методом импирического подбора с проведением некоторых проверочных расчетов, показывающих приемлемость либо нецелесообразность наме­ченного варианта календарного плана производства с точки зрения использования оборудования и исходя из других соображений. В ус­ловиях стабильного серийного производства для построения оптималь­ного календарного плана применяют методы линейного программи­рования и экономико-математического моделирования. Укрупненно оптимальный размер партии деталей можно определить графически (рис. 2.11).

Размер партии деталей

Рис. 2.11. Графический метод определения оптимальной партии деталей

На практике в каждой отрасли существуют свои методы расчета размера партии деталей. Здесь приведем только одну формулу:

(2.2)

где n_min — минимальный размер партии ведущей (с наибольшей дли­тельностью операции) детали, шт.; t_no — подготовительно-заключи­тельное время (время на наладку, оформление документации, вклю­чение партии в график запуска, учет и контроль движения партии деталей в технологическом процессе и т. п.), мин на партию деталей; t_шт — норма штучного времени, мин/шт.; а_пер — процент допустимых потерь на переналадку оборудования. Значение а_пер тем меньше, чем меньше число операций в технологическом процессе изготовления де­тали и ее себестоимость. Например, в машиностроении для изготовления детали с числом операций до 10 наименьшей себестоимостью а_пер рекомендуется принимать равным 2 %. Для процесса с 20 операциями и высокой себестоимостью детали значение а_пер рекомендуется уста­навливать на уровне 8 %.

Расчет продолжительности производственных циклов в серийном производстве имеет следующие особенности:

• продолжительность цикла устанавливается как длительно дей­ствующий расчетный норматив, используемый при оперативном планировании;

• длительность циклов определяется, как правило, не в отношении изготовляемой партии изделий в целом, а по каждой сборочной единице, группе деталей или конкретному наименованию дета­ли, комплектующей соответствующее изделие или ряд изделий;

• установление длительности производственного цикла основывается на расчетной величине нормативного размера партии деталей (заготовок, сборочных единиц).

Нормативная продолжительность (в часах) производственного цик­ла партии деталей рассчитывается по формуле:

(2.3)

где t_мо — межоперационное время, ч; К_пер — коэффициент параллель­ности (совмещения) выполнения процессов в данном производствен­ном цикле. Остальные обозначения приведены в формуле (2.1).

Построение календарных планов-графиков работы участков серий­ного производства деталей осуществляется различными методами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производ­ственных участков исходя из следующих параметров:

• число деталеопераций, закрепленных в среднем за одним станком;

• степень устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичность их обработки, которая определяется в первую очередь характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск из­делий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нере­гулярной периодичностью).

1. В соответствии с этими условиями различают следующие вариан­ты построения календарных планов-графиков работы производствен­ных участков планы-графики работы переменно-поточных линий, регламентирующие периодичность запуска деталей в обработку и соответственно определяющие сроки переналадки линии с одного объек­та на другой;

2. пооперационный стандартный план-график для производствен­ных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерыв­ной сборки изделия при небольшом числе деталеопераций, вы­полняемых на одном рабочем месте (до 5-6 деталеопераций);

3. стандартный план-график запуска (выпуска) партий деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом закреплено более шести детале­операций;

4. календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их запуска на первую операцию применительно к серийному произ­водству без строгой периодичности выпуска изделий.

В основу построения планов-графиков работы производственных участков должны быть положены следующие данные:

• технологические маршруты обработки деталей с указанием вы­полняемых операций, применяемого оборудования и норм вре­мени на обработку одной детали;

• закрепление деталеопераций за оборудованием;

• размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и пе­риодичности их запуска в обработку.

На основе расчетов длительности производственного цикла обра­ботки партии до ведущей операции и после нее устанавливаются нор­мативные сроки начала работ над партией деталей и окончания ее об­работки.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заделов. За­делы в серийном производстве принято различать по месту их образо­вания. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности:

• цикловые заделы, которые включают партии узлов, деталей или заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии и находящиеся в цехах, на производственных участках;

- складские межцеховые заделы в составе уже изготовленных заготовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в процессе узловой или монтажной сборки. При расчете заделов в серийном производстве устанавливаются, как правило, следующие планово-нормативные показатели:

♦ средний размер заделов как один из элементов нормирования ве­личины незавершенного производства и определения требующих­ся предприятию собственных оборотных средств;

• минимально и максимально допустимые размеры заделов как нормативные величины, необходимые для оперативного контро­ля состояния запасов и регулирования их движения;

• переходящий нормативный размер заделов на конец и начало планового периода. Это расчетный показатель, используемый при установлении подетальных оперативных производственных заданий цехам и участкам и при определении календарных сро­ков запуска очередных партий деталей в обработку.

Кратко рассмотрим методы расчета заделов. Среднюю величину нор­мативного циклового задела (Z_ц) рекомендуется определять по формуле:

(2.4)

где Т_ц — длительностьпроизводственного цикла изготовления (детали, сборочной единицы); N_ц — среднесуточная потребность сборки в этих изделиях.

Максимальный складской задел (Z_max) представляет собой сумму стра­ховой и оборотной части запасов в момент поступления очередной

партии деталей:

^(2.5)

где п. — размер партии деталей; Z_cр — страховой запас деталей.

Средний размер складского задела (Z_ср) при равномерном расходова­нии деталей для обеспечения дальнейших технологических стадий производства можно рассчитать по формуле

^(2.6)

Системы межцехового планирования и разработки производствен­ных программ цехов в условиях серийного производства бывают сле­дующими:

• групповая или система планирования по цикловым комплектам;

• система планирования по комплектовочным номерам;

система планирования по заделам и др. Поскольку этот аспект ОКП во многом определяется конкретной ситуацией на конкретном предприятии, здесь мы не будем его рас­сматривать.¹

Основы ОКП в массовом производстве. Массовое производство ха­рактеризуется изготовлением ограниченной и устойчивой в течение длительного периода номенклатуры изделий, относительно постоян­ным суточным темпом выпуска готовой продукции, узкой специали­зацией рабочих мест.

Основной задачей ОКП в условиях массового производства являет­ся организация и обеспечение движения обрабатываемых деталей и собираемых изделий по операциям обработки и сборки в заданном ритме. В массовом производстве ОКП имеет ряд особенностей:

• тесная связь ОКП с организационно-техническими мероприяти­ями по обеспечению ритмичной работы на всех операциях производственного цикла;

• привязка производственного процесса к единой расчетной вели­чине — такту (ритму) выпуска продукции;

• высокие требования к надежности оборудования, качеству технологических процессов и организованности персонала;

• широкое применение нормативного подхода к ОКП, устойчивость нормативов;

• ориентация на высокий уровень автоматизации производства и управления.

Перечисленные особенности ОКП в массовом производстве созда­ют условия для применения централизованной системы управления производством, характеризующейся гибкостью, четкостью, действен­ностью, экономичностью, высоким уровнем автоматизации.

Оперативное планирование в массовом производстве базируется на следующих календарно-плановых нормативах:

• расчеты такта и ритма выпуска деталей и изделий;

• нормативы внутрилинейных (цикловых) заделов (межопераци­онных, транспортных, технологических, страховых);

графики работы участков и линий на короткие промежутки вре­мени (смену, сутки).

(2.7)

где Ф_п — полезный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, ч; N_пр — объем выпуска продукции (деталей, сборочных еди­ниц и т. п.), шт.

Далее рассчитываются заделы. Технологический задел (или задел на рабочих местах) — это общее количество продукции, находящееся на всех операциях поточной линии. Он рассчитывается по формуле:

(2.8)

где Z_Tex — технологический задел продукции, шт.; S — число операций технологического процесса по данной поточной, линии; n' — число де­талей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте; С — число рабочих мест по данной операции.

Межоперационный транспортный задел на непрерывно-поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устрой­ствах, и зависит от порядка передачи деталей с операции на операцию. Он определяется по формуле:

^(2.9)

где Z^tp_mo — межоперационныйтранспортный задел деталей, шт.; L — длина транспортного устройства, м; 1 — расстояние между центрами деталей, находящихся на транспортном устройстве, м.

Страховой (резервный) задел (Z_cTp) можно рассчитать по формуле:

_(2.10)

где m' — число страхуемых операций; Т_пер — продолжительность ликви­дации неисправностей (перебоев, поломок) поточной линии, мин; г — такт поточной линии, мин.

Межлинейный транспортный задел (Z_mji) определяется по формуле:

(2.11)

где р — размер транспортной партии, шт.

Межлинейный (складской) задел (Z_мл) вычисляется по формуле:

(2.12)

где N_м— смежная программа линии с меньшей производительностью, шт.; S_M — число смен работы линии с меньшей производительностью; S₆ — число смен работы линии с большей производительностью.

После расчета заделов приступают к расчету программ выпуска и за­пуска каждой детали. Программа выпуска детали определяется по фор­муле

_(2.13)

период, шт.; N₃ — программа запуска данной детали цехом i -м (цехом — потребителем продукции цеха i), шт.; N_K — размер дополнительных поставок i-м цехом данной детали по кооперации (например, в каче­стве запасной части), шт.; Z ^ф_мл — нормативный межлинейный (меж­цеховой) задел по данной детали как сумма транспортного и склад­ского межлинейных заделов (расчет по формулам (2.18) и (2.19)); Z_мл — то же, фактический задел.

Программа запуска детали (N₃) рассчитывается, исходя из потреб­ности в пополнении внутрицехового задела, по формуле:

(2.14)

где Z_bц^м — нормативный уровень внутрицехового задела по данной де­тали как сумма технологического, межоперационного и страхового за­делов (расчет по формулам (2.15), (2.16) и (2.17)); Z_bц^ф — то же, факти­ческий задел.

После расчета программ запуска в производство каждой детали (сбо­рочной единицы) для каждого участка и цеха составляются календар­ные планы-графики запуска-выпуска составных частей изделия и из­делия в целом, организуется диспетчирование их выполнения, учет, контроль и регулирование.¹

Краткие выводы

1. В условиях рыночных отношений по сравнению с централизованно-плановой системой хозяйствования роль планирования значительно повышается. Основными условиями повышения качества планов явля­ются применение научных подходов (системного, структурного, вос­производственно-эволюционного, функционального, нормативного и др.), соблюдение принципов планирования, применение методов анализа, прогнозирования и оптимизации.

2. К основным принципам планирования относятся: преемственность стратегического и тактического планов, социальная ориентация пла­на, ранжирование объектов планирования по их важности, адекват­ность плановых показателей, согласованность плана с параметрами внешней среды системы управления, вариантность плана, сбаланси­рованность плана (при условии обеспечения резерва по важнейшим показателям), экономическая обоснованность плана, автоматизация системы планирования, обеспечение обратной связи системы плани­рования. Критерием качества разработки и выполнения планов явля­ется степень адекватности теоретической модели планового показате­ля фактическим данным, на основе которых она была разработана.

3. Стратегический маркетинг — это, во-первых, концепция ориен­тации любой деятельности на потребителя, во-вторых, первая стадия жизненного цикла объекта и, в-третьих, первая общая функция управ­ления. Целью стратегического маркетинга является разработка стра­тегии организации на основе нормативов конкурентоспособности.

4. Примерная структура «Стратегии организации» как комплекс­ного планового документа следующая: оглавление, предисловие, опи­сание организации, стратегия маркетинга, стратегия использования конкурентных преимуществ организации, стратегия обновления вы­пускаемой продукции, стратегия развития производства, стратегия обеспечения производства, стратегический финансовый план органи­зации, стратегия ее международной деятельности, стратегия развития системы менеджмента, реализация стратегии организации, приложе­ния. Стратегия реализуется через тактические планы (бизнес-планы, производственные программы) и оперативно-календарное планирование (ОКП). Целью ОКП является выполнение производственной программы организации по критериям количества, качества, сроков и затрат при соблюдении социальных и экологических нормативов.

5. Число плановых показателей и глубина их анализа, обоснования, учета и контроля определяются следующими признаками организа­ции: форма собственности, тип производства, размер, сложность вы­пускаемой продукции, уровень автоматизации.

Контрольные вопросы

1. В чем состоит сущность планирования и каковы его основные задачи.

2. Почему повышается роль планирования в условиях рыночных отношений?

3. Какие принципы следует соблюдать при планировании?

4. Какие бывают виды планов?

5. Чем отличается тактическое планирование от адаптивного?

6. Из каких процедур состоит такая плановая операция, как выявление проблемы повышения конкурентоспособности товара и формулирование целей?

7. Какими критериями определяется качество планов?

8. В чем состоит идея маркетингового подхода к планированию?

9. В чем сущность метода планирования воспроизводства объектов на основе опережающей базы сравнения?

10. Почему следует применять нормативный подход к планированию?

11. Как применяется оптимизационный подход к планированию?

12. В чем сущность ситуационного подхода?

13. Раскройте состав компонентов внешнего окружения системы пла­нирования.

14. Из каких подсистем состоит внутренняя структура системы пла­нирования?

15. Каково содержание подсистем?

16. Из каких работ складывается процесс разработки планов?

17. Как определяется лимитная цена?

18. Что такое норматив конкурентоспособности?

19. Раскройте основные варианты возможностей роста организации.

20. Раскройте состав, стратегии.

21. Из каких разделов состоит бизнес-план (годовой план или произ­водственная программа) организации?

22. В чем состоят особенности оперативно-календарного планирова­ния в условиях различных типов производства?