54. Количественные и качественные критерии оценки организационно -технологического решения потока

Качество составления организационно-технологических схем потоков (разделений труда между исполнителями) следует оценивать с точки зрения использования во времени основных составляющих элементов производства: предметов труда, средств труда и живого труда.

Проверка выполнения указанных требований осуществляется при помощи диаграммы согласования времени организационных операций потока, коэффициента его загрузки, коэффициента использования оборудования и графа организационно-технологических связей операций потока.

При согласовании времени организационных операций различных поточных процессов необходимо учитывать, что условие согласования времени операций потока обеспечивает правильность согласования его операций в отдельности, но не всего процесса в целом. Поэтому рекомендуется по окончании согласования времени организационных операций проверить правильность согласования времени всего потока по коэффициенту согласования (коэффициенту загрузки потока):

где: Т - время изготовления изделия, которое в случае изготовления в потоке нескольких различных изделий берется как среднее:

N_р - расчетное количество рабочих в потоке;

N_ф - фактическое количество рабочих в потоке;

 - такт потока.

Поток в целом согласован правильно, если k_з =1. Если k_з>1, то это значит, что в потоке много перегруженных операций, если k_з <1  в потоке больше недогруженных операций. Допускаются отклонения коэффициента загрузки потока от единицы на 2% в большую или меньшую сторону: k₃= 0,98 ÷ 1,02.

Оценка использования оборудования в потоке производится по коэффициенту его использования:

где: Т_м - сумма времени на выполнение механизированных работ (берется по технологическим операциям),

Т_ф - фактическое время на выполнение механизированных организационных операций.

В идеальном случае k_и.о.должен быть равен 1.

Оценка использования предметов труда во времени производится по длительности производственного цикла изготовления изделия в потоке.

При формировании организационно-технологической структуры швейного потока (процесса труда) под воздействием производственных условий и условий построения организационных операций происходит перегруппировка первоначальных технологических связей элементов технологического процесса изготовления изделия и возникают дополнительные связи, которые приводят к увеличению затрат времени на изготовление изделия в процессе производства. Преимущества, заложенные в параллельном изготовлении отдельных деталей и узлов изделия, уменьшаются, а при сквозном комплектовании технологических операций в организационные могут быть сведены к нулю (рисунок 2). Это свидетельствует о неиспользованных возможностях технологии изготовления изделия. В процессе анализа необходимо установить причину данного явления.

Рисунок 2. Граф организационно-технологических связей организационных операций потока

55. Организационно-технологическая структура швейного потока.Признаки формирования структурных элементов потока

Под организационно-технологической структурой потока понимают членение его на самостоятельные технологически-специализированные (ТСУ) и подетально-специализированные участки (ПСУ), организационно-технологические модули (ОТМ) с заранее определенным размещением рабочих мест и видами транспортных средств для перемещения полуфабриката. Формирование организационно-технологической структуры потока окончательно определяет тип потока, условия его функционирования и способ размещения рабочих мест.

Необходимость членения потока на ТСУ вызвана существующими нормами их обслуживания. Решение вопроса о выделении ТСУ осуществляется на основе информации о границах заготовительных, сборочных и отделочных операций потока. Установив границы возможных делений потока по технологическому признаку, подсчитывают количество исполнителей на указанных участках обработки изделия и сопоставляют его с нормами управляемости, приведенными выше, определяя при этом необходимость выделения ТСУ (секции).

Если количество исполнителей в ТСУ превышает допустимые пределы норм управляемости, то ТСУ делится на 2, 3,... и т.д. специализированных участка. Если количество исполнителей в предполагаемом для выделения ТСУ менее нижнего предела норм управляемости, то рассматривается вопрос объединения данной группы операций со смежной группой операций на графе ОТС. Например, образование заготовительно-монтажной секции или монтажно-отделочной.

Формирование подетально-специализированных участков потока (ПСУ) производится при наличии параллельной обработки изделия на упорядоченном графе организационно-технологических связей операций потока. Для этого, по графу ОТС (рисунок 2) подсчитываются длительности всех путей от нулевой вершины до конечной, с расположением их в порядке убывания численных значений длин путей.

Все предполагаемые к выделению в самостоятельный участок операции должны быть проверены по общему количеству исполнителей. Нижняя граница существования ПСУ по количеству исполнителей составляет три человека. Для вариантов структур графа, в которых количество исполнителей менее трех человек, решается вопрос о присоединении этих операций к уже выделяемым участкам по максимальной связности с ними.

Разница в численных значениях исполнителей на смежных операциях потока при размещении оборудования на площади цеха в некоторых случаях приводит к образованию планировочных разрывов внутри выделяемого ПСУ, чем нарушается непрерывность хода технологического процесса. При этом образуется так называемый планировочный модуль (ПМ), под которым понимается совокупность рабочих мест, где непрерывность перемещения полуфабриката обеспечивается возможностью сочленения оборудования в пределах допускаемых для ручной передачи (одного шага рабочего места). Для графа ОТС связей операций потока – это организационно-технологический модуль (ОТМ) – группа исполнителей с непрерывной передачей полуфабриката.

Для установления существования ОТМ внутри выделенных ПСУ и ТСУ можно использовать матрицу возможной непрерывной передачи полуфабриката способом соответствующей расстановки оборудования. Матрица состоит из двух частей: для прямолинейного и для группового размещения рабочих мест (приложение).

56. Основные технико-экономические показатели потока

57. Виды транспортных средств для перемещения предметов труда в потоке и их влияние на условия организации работы потока.

58. Швейный поток как система. Его системные характеристики

59. Типы швейных предприятий с законченным и незаконченным производственным циклом изготовления швейных изделий.

Швейные предприятия различают по схеме производства. Они могут иметь законченный или незаконченный производственный цикл изготовления изделия. Среди большого многообразия структурных схем производства можно выделить наиболее часто встречающиеся:

1) Предприятия с законченным циклом производства относятся те предприятия, на которых изделие проходит весь цикл обработки от поступления сырья до изготовления готовой продукции и ее сбыта.

Законченный технологический цикл процесса производства одежды чаще применяется для средних и больших мощностей отдельных предприятий. Причем, чем выше мощность, тем глубже производится подетальная специализация подразделений предприятия.

2) На предприятиях с незаконченным циклом производства не выполняется какая-либо из конечных стадий производства. Такие предприятия могут быть, как филиалами и дочерними компаниями, так и самостоятельными.

На самостоятельных предприятиях с незаконченным циклом производства поставляемое сырье проходит обработку в подготовительном цехе, а затем поступает на раскрой. На этом технологический процесс обработки на данном предприятии заканчивается. Подготовительный крой через отдел сбыта, по договору, поступает в швейные цеха предприятий социальной сферы. Сбытом продукции, произведенной на таких предприятиях, также занимается отдел сбыта самостоятельного предприятия с незаконченным циклом производства.

Производственное объединение с незаконченным технологическим циклом производства включает в себя:

• головное предприятие с подготовительным, раскройным, экспериментальным и отделочным производством и складом готовой продукции.

• Структурное подразделение (филиал), на котором осуществляется технологический процесс изготовления швейного изделия.

В настоящее время широкое распространение получили малые внедренческие фирмы внутри крупных предприятий. Эти фирмы наделяются полномочиями по производству, разработке, либо по обеспечению сырье или сбыту изделий.

60. Выбор транспортных средств для перемещения предметов труда в потоке.

61. Исходная информация для расчета рабочей силы, необходимого количества оборудования на операциях экспериментального цеха.

62. Задачи экспериментального цеха. Формирование структуры экспериментального цеха

Основной задачей экспериментального цеха швейного предприятия является разработка и подготовка новых моделей изделий к запуску в производство.

Для достижения поставленной цели в экспериментальном цехе выполняются следующие виды работы:

• Создание новых моделей швейных изделий, отвечающих современному направлению моды и пользующихся спросом у потребителя.

• Разработка базовых и модельных конструкций для созданных моделей изделий;

• Разработка рациональных для проектируемого предприятия технологических режимов обработки и сборки изделий.

• Изготовление комплект лекал на модель изделия;

• Нормирование расхода всех материалов, используемых для изготовления изделий;

• Изготовление копий раскладок лекал;

• Определение свойств новых материалов;

• Подготовка конструкторско-технологической документации на модель изделия.

Вместе с тем работники экспериментального цеха: осуществляют авторский надзор за моделями, принятыми к производству, и контроль за использованием материалов; усовершенствуют конструкцию и технологию изготовления изделий; разрабатывают мероприятия по использованию отходов производства; участвуют в процессе внедрения новых видов оборудования и средств малой механизации.

Структура экспериментального цеха:

1) Конструкторское отделение.

2) Швейное отделение

3) Лекальное отделение

4) Отделение нормирования

5) Отделение изготовления копий раскладок

6) Лаборатория испытания материалов

Группа, состоящая из художников-модельеров, конструкторов, технологов готовит к запуску в производство модели.

Первый этап – моделирование, включает в себя создание модели, разработку конструкции, технологии изготовления и нормативной документации. На этом этапе определяются экономические параметры модели, если модель не обеспечивает нужной рентабельности – она отклоняется.

Второй этап – на опытном образце модели проводится окончательная проработка конструкции и технологии. На этом же этапе разрабатываются образцы-эталоны, разрабатывается конструктивная документация, которая направляется во все службы, связанные с подготовкой модели к запуску в производство. После согласования и утверждения с торговыми организациями отдел реализации и сбыта подает сводный заказ в производственно-диспетчерский отдел, где составляется производственная программа.

На третьем этапе в лекальном отделении изготавливаются рабочие и вспомогательные лекала, в отделении нормирования рассчитываются нормы расхода материалов, заполняются карты их расхода.

63. Требования к выполнению планировочного решения экспериментального цеха.

64. Задачи подготовительного цеха. Формирование структуры подготовительного цеха

Основной задачей подготовительного цеха швейного предприятия является ритмичное обеспечение раскройного цеха материалами.

С этой целью в подготовительном цехе проводится количественная и качественная оценка поступающих материалов и подготовку их к раскрою. Для организации бесперебойной работы всего предприятия в подготовительном цехе на различных этапах технологического процесса создается определенный запас материалов.

Поставленная цель обеспечивается решением следующих задач:

1. Приемка и распаковка материалов;

2. Количественная и качественная оценка материалов;

3. Хранение материалов;

4. Расчет кусков материалов;

5. Подбор материалов в настилы;

6. Нанесение раскладки лекал на верхнее полотно настила;

7. Подача материалов в раскройный цех

В соответствии с поставленными задачами структура подготовительного цеха может быть представлена следующими подразделениями.

Подготовительный цех:

Распаковочное отделение

Разбраковочное отделение

Участок хранения разбракованных материалов

Подсортировочное отделение

Обмеловочное отделение

Площадь подготовительного цеха складывается из площадей его структурных подразделений:

Площадь участка складывается из площади, занимаемой оборудованием, и при необходимости из площади занимаемой под хранение материалов:

= ,

Площадь под оборудование определяется его габаритами и количеством:

Площадь занимаемая материалами, определяется способом их хранения.

• Штабельный:

,

– суточная потребность материала, пог. метрах;

a – запас хранения материала (а = 1-2), дн.

– объем куска (рулона),

– средняя длина куска, пог. м.

h – высота укладки рулонов материалов (h = 1,2 – 1,5), м

– коэффициент использования площади ( = 0,35 – 0,45)

• Стеллажи консольного типа:

V – объем одной кипы, , V= * , = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

= 0,5

– коэффициент использования стеллажа ( = 0,8)

– количество кусков(рулонов) материалов в кипе.

• Многоярусные полочные стеллажи:

V – объем одной кипы, , V= * , = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

= 0,5

– коэффициент использования стеллажа ( = 0,8)

• В поддонах у станка

- площадь поддона У27-71, ,

a = 0,5 – 1 дн.

– количество кусков (рулонов) материалов, уложенных на поддон в один яруса, ед.

= d/

– количество кусков (рулонов) материалов, уложенных по высоте поддона, ед.

= b/

• В поддонах на двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах

• Хранение в элеваторе

– площадь, занимаемая секциями одного элеватора,

– число люлек в одной секции элеватора

65. Сущность операции разбраковки материалов. Оборудование, применяемое для количественной и качественной оценки материалов

66. Способы хранения материалов на различных этапах технологического

процесса подготовительного цеха

Все материалы, необходимые для изготовления запланированного производственной программой выпуска швейных изделий, подаются в распаковочное отделение цеха, в котором производится их количественная приемка по сопроводительным документам текстильных предприятий.

На швейное предприятие материалы с текстильных предприятий могут поступать:

• В контейнерах;

• В кипах;

• Рулонах.

В качестве упаковочного материала для кип и рулонов могут быть использованы мешки, бумага, полиэтиленовая пленка.

Нераспакованные материалы транспортируются в зону временного хранения.

Хранение нераспакованных материалов может осуществляться различными способами:

• На стационарных стеллажах консольного типа или передвижных двухърядных, двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах – используется для хранения материала, поступающих в киппах

Консольные стеллажи размещаются у глухой стены цеха, при этом используется вся высота помещения.

Передвижные стеллажи представляют собой секцию с двух рядов и ячеек, выполненных по принципу консолей, для удобства обслуживания каждый ряд имеет по три ячейки. В одной ячейке стеллажа размещается одна кипа материалов. Секционные стеллажи перемещаются по рельсам от электропривода, расположенного на одной из секций.

Укладывание кип и съем их с консолей стеллажей осуществляется напольным вильчатым аккумуляторным электропогрузчиком типа ЭП-103.

• В двух-, трех-, четырехъярусных стационарных стеллажах с поддонами. Используется для хранения материала в кипах и рулонах. Секции стеллажей могут быть одно- или двухърядными и представляют собой металлический каркас с полками, на которые устанавливаются поддоны типа У27-71, со съемными стойками.

Двух- или тряхъярусные стеллажи обслуживаются аккумуляторным электропогрузчиком типа ЭП-103, четырехъярусные стеллажи – краном-штабелером опорным типа КШО-0,25 или краном-штабелером подвесным типа ПП-0,25

• В стационнарных сточных поддонах – используется для хранения материалов в кипах и рулонах. Укладывание в поддоны и съем рулонов материалов производится в ручную, кип – с помощью электропогрузчика.

• В штабелях используется для хранения рулонов материалов. Рулоны в ручную укладывают на деревянные подставки(настилы) штабелем.

Далее по мере необходимости материалы освобождают от тары и в лотковых тележках типа У24-71 в ручную или в поддонах с помощью электропогрузчика транспортируются в зону разбраковки.

67. Исходная информация для расчета рабочей силы, необходимою количества оборудования и площадей участков подготовительною цеха

Исходной информацией для проектирования производственного процесса подготовительного цеха являются производственная программа и материальная смета предприятия (табличный вид):

1. Наименование изделия

2. Выпуск изделий:

• В смену

• В день

3. Норма расхода материала на одно изделие

4. Часто встречаемая ширина

5. Потребность материала в день

6. Количество моделей, изготавливаемых в смену

7. Частота сменяемости моделей

8. Продолжительность изготовления моделей

9. Общее количество моделей в год

68. Требования к формированию планировочного решения подготовительного цеха

69. Структурные подразделения подготовительного цеха, в которых формируется запас материалов.

70. Способы настилания материалов

Настилание материалов осуществляется на настилочных столах. Если на одном и том же столе выполняют настилание материалов и раскрой, его называют настилочно-раскройным.

Конструкция столов для настилания материалов определяется степенью механизации операции настилания, ассортиментом изделий, организацией работы на предприятии. Длина настилочных столов зависит от длины изготавливаемых настилов, а ширина - от ширины материалов. 

Фирмы Bullmer, Setek (Германия) и другие выпускают универсальные настилочно-раскройные столы, каркас которых выполнен из реек по принципу разборномодульной конструкции. В зависимости от потребностей производства такие столы могут быть расширены и удлинены без вспомогательных материалов за очень короткое время. Ножки столов можно регулировать по высоте, что позволяет легко устанавливать их на неровных поверхностях.

В настоящее время широко применяются настилочные столы с перфорированными крышками  для создания воздушной подушки под настилом материала. Воздушная подушка облегчает перемещение настила из зоны настилания в зону раскроя, а также транспортировку частей рассеченного настила к ленточной машине. Создается она путем подачи под поверхность стола воздуха через системы труб с помощью воздушного насоса.Регулирование давления воздуха в отверстиях крышки стола осуществляется датчиками. 

В ряде случаев применяются настилочные столы, поверхность которых представляет собой ленточный транспортер. После выполнения настила транспортер перемещает его к раскройному столу. Очень удобными в работе являются столы с двухзвенным транспортером. 

Для настилания материалов с рисунком, требующим подгонки деталей кроя, применяются так называемые игольчатые столы. Игольчатые столы дают идеальную возможность для правильного позиционирования каждого настилаемого полотна относительно предыдущего. Они позволяют экономить материал за счет устранения припусков на подгонку деталей и сократить время изготовления кроя благодаря исключению операции подгонки деталей по рисунку.

Настилание материалов вручную - трудоемкий процесс: работницы поднимают рулоны, перемещают их на настилочные столы и обратно на пол или тележку. Для облегчения их труда могут быть использованы столы такой конструкции, которая позволяет разместить под их крышками временный склад кусков ткани, подготовленных для настилания. 

С целью обеспечения механизации настилания материалов и рационального использования производственной площади в практику работы раскройных цехов вошли многоплоскостные настилочные столы (от двух до семи плоскостей). Настилание на многоплоскостных столах производят вручную или с помощью настилочной машины. Способ выполнения настилов вручную - последовательный, параллельный или последовательно-параллельный. Настилочные машины и комплексы

Настилочное оборудование - машины, перемещающиеся вдоль стола,  от электродвигателя с регулируемыми скоростями имеет пульт управления, с помощью которого осуществляется пуск и останов машины, обрезание полотна в начале и в конце настила и т. п.

Некоторые элементы настилания могут выполняться в автоматическом режиме. Сочетание автоматического протекания отдельных этапов настилания и ручного управления создает полуавтоматический режим работы оборудования.

Производительность полуавтоматических настилочных машин зависит от свойств материала, длины и высоты настила. 

Применение микропроцессорного управления для программирования и контроля процесса настилания обеспечивает выполнение практически любой программы настилания в автоматическом режиме.

На автоматизированных настилочных машинах имеется микротерминал, с помощью которого задается программа настила. 

Современные автоматизированные настилочные машины работают со скоростью 100 - 120 м/мин, изготавливают настилы высотой до 300 мм и используют рулоны диаметром до 600 мм, массой до 120 кг.

Разработкой и изготовлением автоматизированного настилочного оборудования занимаются фирмы Bullmer, Curis (Германия), Suteau, Setec(Франция), CRA (США) и др.

Независимо от вида применяемого для настилания оборудования в нем можно выделить основные механизмы: ■ загрузки рулонов в приемное устройство; ■ размотки материала и продвижения его по настилочному столу; ■ равнения полотен; ■ скрепления и отрезания концов полотен; ■ определения расположения текстильных пороков на материале при его настилании.