Выполнение ремонтных работ на предприятии может быть организовано по трем системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе ремонт всех видов и некоторые виды межремонтного обслуживания производятся централизованно – силами ремонтно-механического цеха (РМЦ), располагающего специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями, материалами и др. Применяется данная система на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной системе все ремонтные работы (включая межремонтное обслуживание) и изготовление части сменных деталей осуществляются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. В ремонтно-механическом цехе при этой системе изготавливаются запасные части широкого применения, восстанавливаются детали, для которых требуется применение специального технологического оборудования и оснастки, а также производится капитальный ремонт и модернизация сложного оборудования по специальному указанию главного механика завода. Децентрализованную систему целесообразно применять на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим числом оборудования в каждом цехе.

Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей производится централизованно – в РМЦ, а все остальные ремонтные работы – децентрализовано – силами ЦРБ. Данная система применяется, как правило, на небольших и средних заводах с небольшим числом оборудования.

Цеховая ремонтная база состоит из комплексных бригад слесарей-ремонтников, кладовой запасных деталей и штата дежурного ремонтного персонала.

4. Система планово-предупредительного ремонта и ее нормативная база

Успешное решение задач, стоящих перед ремонтным хозяйством промышленного предприятия, призвана обеспечить система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее разработанному плану в целях предупреждения аварийной остановки оборудования и поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы агрегата профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования.

1. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, промывке, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающими оборудование, в нерабочее время.

2. Смена и пополнение масел осуществляется для всего оборудования по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов.

3. Осмотр проводится в целях проверки состоянии оборудования, выявления степени изношенности деталей и узлов, устранения мелких неисправностей, а также уточнения объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Кроме того, для грузоподъемного оборудования проводятся профилактические осмотры и испытания по специальному графику.

4. Малый ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Заключается он в замене небольшого числа изношенных деталей и регулирования механизмов. Производится малый ремонт ремонтными рабочими, как в рабочее, так и в нерабочее время.

5. Средний ремонт заключается в частичной разборке агрегата, капитальном ремонте (или замене) отдельных сборочных единиц, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой. Производится средний ремонт ремонтным персоналом сугубо в нерабочее время.

6. Капитальный ремонт включает полную разборку агрегата со снятием его с фундамента, замену всех изношенных деталей и сборочных единиц, ремонте несменяемых деталей, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Функционирование системы ППР основывается на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, трудоемкость и др. К основным нормативам системы ППР относятся: 1) категория ремонтной сложности ремонта; 2) длительность ремонтного цикла; 3) структура ремонтного цикла; 4) длительность межремонтного и межосмотрового периодов; 5) трудоемкость ремонтных работ (нормы времени); 6) нормы простоя оборудования в ремонте.

Категория сложности ремонта (категория ремонтной сложности) присваивается каждой единице оборудования, исходя из сложности агрегата и особенностей его ремонта. Чем сложнее агрегат, чем больше его размеры и выше точность обработки на нем, тем выше сложность его ремонта и, следовательно, выше категория ремонтной сложности. Категория сложности ремонта обозначается буквой «R», а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой.

Категория ремонтной сложности определяется в условных ремонтных единицах (единицах ремонтной сложности), которые принято обозначать «r». В ремонтных единицах рассчитывается объем ремонтных работ, в расчете на одну ремонтную единицу устанавливаются нормы затрат рабочего времени и нормы простоя оборудования в ремонте.

Длительность ремонтного цикла – это период времени от установки оборудования до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Определяется она сроком службы основных деталей и узлов оборудования, замена или ремонт которых могут быть осуществлены только при полной разборке станка.

Структура ремонтного цикла – это перечень и последовательность выполнения работ по осмотрам и ремонтам в период между двумя капитальными ремонтами или между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период – это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом. Длительность межремонтного и межосмотрового периодов определяется по формулам:

tмр = Тц / (nм + nс + 1);

tмо = Тц / (nо + nм + nс + 1),

где: nо, nм, nс – соответственно количество осмотров, малых и средних ремонтов в течение одного ремонтного цикла.

Нормы времени на одну ремонтную единицу устанавливаются по видам ремонтных работ (осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, малый, средний и капитальный ремонты) дифференцированно для станочных, слесарных и прочих работ.

Нормы простоя оборудования в малом, среднем и капитальном ремонте устанавливаются в сутках в расчете на одну единицу ремонтной сложности с учетом сменности работы ремонтных бригад. Так, при работе ремонтных бригад в одну смену нормы простоя оборудования составят: в малом ремонте – 0,25, среднем – 0,6, в капитальном – 1,0 суток в расчете на одну ремонтную единицу.