Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
ekzamen_Lebedev.docx
Скачиваний:
2
Добавлен:
01.04.2025
Размер:
318.85 Кб
Скачать

Этапы технологической подготовки

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор инструмента и технологической оснастки, расчет норм времени и установление разряда работ, указывается специальность рабочих с соответствующим уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия.

Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры выполнения каждой производственной операции.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология.

Из всех возможных технологий, предлагаемых на этом этапе, затем осуществляется выбор оптимальной. При этом сопоставляются натуральные показатели и сравнивается себестоимость продукции и работ при разных вариантах.

Выбранная технология производства должна обеспечивать повышение производительности труда, требуемое качество изготовления при наиболее низкой себестоимости продукции по сравнению с другими вариантами. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени вплоть до разработки более перспективного варианта.

Применение типовых технологических процессов способствует ограничению числа технологических операций. Они позволяют установить единообразие способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки, создают условия для сокращения затрат и продолжительности проектирования технологий.

Разработка типовых технологических процессов предполагает следующие этапы:

  • определение технологического маршрута обработки изделия данной группы;

  • выбор пооперационного технологического процесса;

  • установление способов обработки отдельных элементов (выполняемых технологических операций) для изделия данной группы.

Технологическая подготовка производства предусматривает также разработку проектов, изготовление и наладку специального технологического оборудования, технологической оснастки, необходимых для производства нового (модернизированного) изделия. Это очень трудоемкая и дорогостоящая работа, поскольку при освоении ряда новых моделей (например, автомобилей и других машин) изготавливается по нескольку тысяч штампов, приспособлений, моделей, десятки автоматических линий. В связи с этим в отраслях крупносерийного и массового производства, выпускающих продукцию технологически сложного профиля, переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается с реконструкцией и техническим переоснащением предприятий.

Проводя работы по технологической подготовке производства, необходимо учитывать, что организация производства новых видов продукции, модернизация изделий и процессов производства требуют материальной и организационной подготовки. Материальная подготовка производства предусматривает приобретение, монтаж и наладку нового оборудования, изготовление или закупку инструментов и приспособлений, сырья и материалов, т.е. обеспечение производства всеми материально-техническими ресурсами. Организационная подготовка включает совершенствование организации производства и труда и адаптацию их к условиям изготовления новой продукции, новой техники и технологии. Сюда также входит подбор и расстановка кадров в соответствии с новым характером производства, внесение коррективов в структуру аппарата управления, в функциональное и иерархическое распределение труда.

  1. Задачи ремонтного хозяйства предприятия. Система планово-предупредительного ремонта.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.

Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

На ремонте оборудования в народном хозяйстве занято около 4 млн человек и более 25% станочного парка, а общие затраты на него более чем в три раза превышают объем производства станкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.

Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.

Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые.

В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся наиболее актуальными. Основная задача ремонтного хозяйства — обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

  1. Планирование ремонтных работ. Ремонтный цикл и его структура. Межосмотровый период. Межремонтный период. Категория сложности ремонта. Определение трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Планирование ремонтных работ производится на основе нормативов системы ППР. кодовой план ремонтных работ одержит расчеты: объема ремонтных работ, календарного графика проведения ремонтов, пропускной способности ремонтных цехов, по труду и зарплате, потребности в материалах и в сменных деталях, себестоимости ремонтных работ, авансирования ремонтов.

Одним из основных положений теоретической базы системы периодических ремонтов является то, что основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена путем выполнения плановых ремонтов, составляющих структурно-тождественные, периодически повторяющиеся циклы, получившие название ремонтных циклов.

Последовательность чередования разных видов ремонта в пределах ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов, при которых производится главным образом замена изношенных деталей, и завершается ремонтом, в процессе которого кроме замены износившихся деталей устраняют износ направляющих и выполняют другие работы, требующиеся для восстановления точности станка. Ремонты первого вида относятся к текущим ремонтам, а второго вида - к капитальным ремонтам. Если все эти ремонты выполняются качественно, то кроме них не требуется производить ремонты какого-то третьего вида.

Однако практика применения ремонтного цикла, имевшего эту структуру, в начале ее разработки (в 40х годах 20 века) показала несоответствие с ним существовавших в то время норм амортизационных отчислений. Выполнение капитального ремонта через 10-14 тыс. часов работы оборудования не обеспечивалось средствами, которые давали амортизационные отчисления. Это обстоятельство заставило в свое время пойти на увеличение периодов между плановыми капитальными ремонтами. Чтобы это не повлекло за собой снижения точности парка оборудования, его компенсировали введением в ремонтный цикл плановых ремонтов, получивших название средних ремонтов.

Средний ремонт соответствовал капитальному по характеру работ и требованиям к нему: финансирование его производилось, как текущих ремонтов, не за счет амортизационных отчислений, а за счет цеховых расходов. Таким образом, структура ремонтного цикла была приспособлена к существовавшим амортизационным отчислениям. Для обеспечения надлежащего технического состояния и точности основной части металлорежущих станков с незакаленными направляющими требуется производить плановые ремонты через 10-12 тыс. час. их работы, при которых должны исправляться направляющие и выполняться другие работы, необходимые для восстановления точности и характерные для капитального ремонта.

Искусственно созданная структура ремонтного цикла, включающая средний ремонт, впоследствии перешла из положений различных министерств в типовое положение по системе периодических ремонтов.

На практике к среднему ремонту предъявляются пониженные требования по сравнению с капитальным. В результате этого он вылился в упрощенный, неполноценный капитальный ремонт, что делает по существу необоснованным его финансирование за счет амортизационных отчислений. Применение структуры цикла, включающего такой ремонт, снижает эффективность системы периодических ремонтов и отрицательно сказывается на состоянии парка оборудования.

Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами

Необходимый уровень безотказности оборудования по внезапным отказам обеспечивается путем проведения профилактических осмотров в течение межремонтного периода. Периодичность проведения профилактических осмотров компрессоров определяется необходимостью осмотра и регулировки деталей, наиболее подверженных внезапным отказам: пластин клапанов, вкладышей подшипников и т. д. Определение трудоемкости ремонтных работ и продолжительности простоя оборудования в ремонте. Планирование и учет трудоемкости профилактических и ремонтных работ следует производить по категориям сложности ремонта и ремонтным единицам. Категория сложности ремонта— это отношение трудоемкости капитального ремонта конкретной марки оборудования к трудоемкости капитального ремонта оборудования-эталона. В качестве оборудования-эталона принимают простейшее оборудование, требующее минимальных затрат труда при капитальном ремонте. Категория сложности устанавливается расчетом и является постоянной величиной для каждой марки оборудования.

  1. Организация ремонтного хозяйства. Отдел главного механика. Децентрализованная, централизованная и смешанная система ремонта.

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский). В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ. В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство. Назначение ремонтного хозяйства предприятия заключается в своевременном и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в техническом обслуживании и ремонте оборудования с минимальными затратами. Ремонтное хозяйство выполняет следующие функции: ·    паспортизация и аттестация оборудования; ·    разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; ·    организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала; ·    выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования. Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии обычно выполняет главный механик. На небольшом предприятии эта функция может быть возложена непосредственно на управляющего производством. Конечно, остановка производства из-за отказа оборудования крайне нежелательна. Поэтому в работе ремонтного хозяйства на большинстве предприятий преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение отказа оборудования из-за технических неисправностей. С другой стороны, на практике часто оказывается технически невозможно и экономически нецелесообразно обеспечить полную безотказность работы оборудования за счет мер только профилактического характера, поэтому они дополняются мерами, предусматриваемыми на случай отказа (аварийного выхода из строя). Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования. Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий – предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР включает: 1. Техническое обслуживание. Это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, хранении и транспортировке. В свою очередь техническое обслуживание включает: ·                     текущее межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) без простоя оборудования. ·                     периодические профилактические ремонтные операции. Регламентированы, выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, промывка и смена масла, проверка точности и т.д. 2. Плановый ремонт. Он в свою очередь включает: ·                     текущий ремонт. Производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных деталей оборудования и выполнении регулировки его механизмов. ·                     капитальный ремонт. Проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей и т.д. Система ремонта и технического обслуживания может функционировать в следующих режимах: ·                     Послеосмотровая система. Проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. ·                     Система периодического ремонта. Предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. ·                     Система стандартного ремонта. Предполагает планирование объема и содержание ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (н-р, подъемно-транспортные устройства). Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов: – ремонтные циклы и их структура; – длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания; – категории сложности ремонта; – нормативы трудоемкости; – нормы запаса деталей и оборотных узлов. Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой: КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР, где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание. При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования. Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования. На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала. Снижение расходов на выполнение ремонтных работ – одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка. Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей.Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным. Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ. Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования. Для организации ремонтного хозяйства на малом предприятии обычно назначают ответственным главного механика и вменяют в его обязанности следующие функции: ·                     конструкторская и технологическая подготовка, материальное обеспечение, планирование и организация работ по техническому обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования; ·                     технический надзор за эксплуатацией и состоянием оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания; ·                     учет оборудования и его перемещения, хранение и консервация неустановленного (демонтированного) оборудования; ·                     установление номенклатуры, сроков службы, норм расхода запасных частей и покупных материалов для ремонтных нужд, планирование и контроль их закупки и изготовления, управление их запасами; ·                     разработка и контроль графиков смазки оборудования, планирование потребности в обтирочно-смазочных материалах, организация сбора отработанного масла и его регенерация; ·                     планирование и контроль работы ремонтно-механического цеха, организацию его материального обеспечения и анализ технико-экономических показателей. Главный механик должен закрепить комплексные бригады слесарей-ремонтников за определенным участком для выполнения всех видов ремонтных работ. За каждым членом бригады закрепляется группа единиц оборудования, как правило, на постоянной основе. Для сокращения простоев оборудования в ремонте ремонтные работы над ним желательно выполнять во внерабочее время основного производства.

  1. Показатели эффективности ремонтного хозяйства. Совершенствование ремонтного хозяйства.

Пути повышения эффективности ремонтного хозяйства

Рассмотрев ряд мероприятий, которые осуществляются при планировании и проведении ремонтов на металлургическом предприятии, можно сказать, что это процесс довольно длительный и трудоемкий.

При составлении планов как годовых так и месячных, используется большое количество документации и различных форм. Используются нормативные показатели и невозможно себе представить, к примеру какое количество раз необходимо заглянуть в справочник к примеру по коэффициентам, что бы выбрать именно тот, который необходим. Поэтому я считаю, что осуществление таких расчетов невозможно без применения специального программного обеспечения, которое поможет значительно сократить время планирования ремонтов. Где программа, будет сама выбирать необходимые, ранее заложенные нормы и нормативы, которые используются при расчете.

Также предлагаем использовать ЭВМ при документообороте, так как мы увидели все пункты назначения, которые нужно пройти годовому или месячному плану – графику до его утверждения. А так, находясь на рабочем месте, возле компьютера можно по внутризаводской сети можно пересылать проекты разработанных планов.

Также мы увидели, что время, затрачиваемое на ремонты оборудования занимает около 25–35% всего его предполагаемого времени работы, а значит руководство должно уделять значительное внимание сокращению времени ремонтов, а это можно осуществить путем использования высоко квалифицированного персонала, оперативности принимаемых решений, либо достижений науки и техники.

Затраты на ремонт оборудования влияют на себестоимость производимой продукции, поэтому руководство должно позаботиться о том чтобы, общая стоимость ремонтов была как можно меньше.

Существует возможность значительней оптимизировать затраты на обслуживание оборудования: при условии, что возможно оперативно определить его техническое состояние. Это стало возможным с появлением современных диагностических средств. Ряд изготовителей ориентируют свое оборудования именно на такие подходы. В этом случае, мы все равно планируем (прогнозируем) обслуживание, только сроки и объем работ уточняются в зависимости от состояния оборудования. Мониторинг состояния оборудования позволяет предотвратить дополнительные затраты, связанные с поломками: оборудование своевременно получает необходимое обслуживание. Большинство систем «Управления ремонтами» имеют интерфейсы к системам мониторинга технического состояния. «1С:ТОиР» не является исключением. В настоящее время третьими производителями проработаны интерфейсы к таким системам(SCADA). Замечу, что переход к ремонтам по состоянию требует еще большей аккуратности, и такой переход крайне сложно осуществить без автоматизации.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах – важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно-обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях – изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и износостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства, можно за счет следующих мероприятий:

•        сокращения времени простоя оборудования в ремонте;

•        снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;

•        увеличения оборачиваемости парка запасных частей;

•        сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;

•        внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

•        применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);

•        комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

•        паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;

•        совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

  1. Задачи энергетического хозяйства. Общезаводская и цеховая часть энергохозяйства. Служба главного энергетика. Нормы энергопотребления. Энергобаланс и электробаланс предприятия. Переменная и постоянная часть энергозатрат. Мероприятия по экономии энергоресурсов.

Значение и задачи энергетического хозяйства. Любой технологический процесс требует определенного расхода топлива, электрической и тепловой энергии, поэтому промышленные предприятия являются крупнейшими потребителями различных видов топлива и энергии. В промышленности расходуется примерно половина всего топлива и две трети энергии. В качестве топлива предприятия используют уголь, кокс, мазут, дрова и древесные отходы, природный газ, диоксид углерода (например, для сварочного производства). С развитием научно-технического прогресса и ростом производства потребление энергии систематически растет. Растет и доля затрат на энергоресурсы. Доля энергозатрат в себестоимости продукции доходит до 40–45%. За XX век количество энергии, затрачиваемое на единицу промышленной продукции в развитых странах мира, возросло в 10–12 раз. В связи с этим повышается роль энергетического хозяйства в обеспечении бесперебойного функционирования производственного процесса, повышается его значение с целью снижения издержек производства и повышения уровня рентабельности промышленных предприятий. Энергетическое хозяйство промышленного предприятия – это совокупность энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энергоносителей, таких, как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток, сжатый воздух, горячая вода, конденсат. К основным видам промышленной энергии относятся: тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия и электроэнергия. Основными задачами энергетического хозяйства являются надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии: ♦ производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления; ♦ энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии; ♦ энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства; ♦ мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления. По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вентиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели. В качестве двигательной силы технологического и подъемно-транспортного оборудования используются главным образом электроэнергия и в небольшом количестве пар и сжатый воздух. Различные виды энергии и энергоносителей применяются на всех стадиях технологии производства изделия. При этом единство и взаимообусловленность технологии и энергетики – наиболее характерная черта большинства производственных процессов промышленного предприятия. В число потребителей электроэнергии необходимо отнести и такие участки производства, как слаботочные средства связи: телефоны, радио, диспетчерская связь. На всех предприятиях-эпергопотребителях должен быть составлен энергетический паспорт, который является нормативно-хозяйственным документом, утвержденным по единой государственной форме. В таком паспорте отражаются все основные сведения об энергохозяйстве предприятия и производится оценка эффективности использования топливно-энергетических ресурсов по объектам предприятия.

Отдел главного энергетика является структурным подразделением предприятия, возглавляется главным энергетиком и подчиняется административно и технически непосредственно главному инженеру предприятия. Отдел главного энергетика осуществляет руководство энергетическим хозяйством предприятия и обеспечивает бесперебойное и рациональное снабжение производства всеми видами энергии, а также эксплуатацию и выполнение работ по ремонту теплосилового, электротехнического, сантехнического оборудования, средств связи и всех видов энергетических сетей.

Отдел главного энергетика предприятия: Обеспечивает и несет ответственность за бесперебойное энергоснабжение всех подразделений предприятия и за соблюдение заданных параметров всех видов электроэнергии и энергоносителей на приемных устройствах потребителей. Разрабатывает и контролирует оптимальные режимы работы энергетического оборудования и сетей для обеспечения выполнения производственной программы при минимальных расходах всех видов топлива, энергии и энергоносителей с минимальными эксплуатационными и ремонтными затратами, а также минимальным простоем оборудования и сетей в ремонте при обеспечении максимальной надежности. Выполняет оперативные распоряжения энергосистемы газо- и водоснабжающих организаций в отношении графика нагрузки и режима электро-, газо- и водопотребления и не допускают превышения установленных предприятию лимитов электрической и тепловой энергии, топлива и воды.

Для выявления всех резервов экономии энергоресурсов не­обходимо составлять энергетический баланс. Энергетический баланс (энергобаланс) состоит из приходной и расходной час­тей.

Энергобаланс — баланс добычи, переработки, транспорти­ровки, преобразования, распределения и Потребления всех ви­дов энергетических ресурсов и энергии в производстве.

Энергобаланс является отражением закона сохранения энергии в условиях конкретного производства.

Приходная часть энергобаланса содержи^ количественный перечень энергии, поступающей посредством различных энер­гоносителей (ископаемое топливо и ядерное горючее, газ, пар, вода, воздух, электрическая энергия). Расходная часть энерго­баланса определяет расход энергии всёх видов во всевозмож­ных ее проявлениях, потери при преобразовании энергии од­ного вида в другой при ее транспортировке, а также энергию накапливаемую (аккумулируемую), в специальных устрой­ствах (например, гидроаккумуЛйрующих установках).

Основными видами энергии, потребляемой в промышлен­ности, городском и сельском хрзяйствеу являются тепловая и электрическая энергия. Поэтому составляют частичные энер­гобалансы тепловые и электрические. Рассмотрим особен­ности составления электробалансов.

В условиях действующих предприятий энергобалансы сос­тавляются для отдельных агрегатов или их групп, цехов и предприятий в целом. На основе электробалансов выносится объективное суждение о качестве использования электричес­кой энергии на данном предприятии, в производственных под­разделениях или энергоемких агрегатах, выявляются возмож­ности сокращения непроизводительного расхода электроэнер­гии, ее потерь, в результате чего планируются мероприятия по улучшению электроиспользования.

Различают три основных вида электробалансов:

1) фактические, отражающие сложившиеся в цехе или на предприятии производственные условия;

2) нормализованные, учитывающее возможности рациона­лизации и оптимизации электропотребления и снижения по­терь в механизмах и электрических сетях;

3) перспективные, составляемые с учетом прогнозируемого развития производства и его качественных изменений на бли­жайший период (до 5 лет) или на более длительный срок.

  1. Организация транспортного хозяйства. Внешний, межцеховой и внутрицеховой транспорт. Грузооборот и грузовой поток. Организация межцеховых перевозок. Маятниковая, веерная и кольцевая система перевозок.

Основной задачей организации и функционирования транспортного хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обслуживание производства транспортными средствами по перемещению грузов в ходе производственного процесса.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]