- •1.Сущность, задачи и значение взаимозаменяемости
- •2.Функциональная взаимозаменяемость
- •3) Виды документов по техническому нормированию в р.Б и их обозначение
- •4)Методы нормирования параметров при проектировании
- •5.Основные термины и определения по размерам, отклонениям, допускам
- •6) Понятия о посадках, зазорах , натягах. Допуск посадки.
- •7) Основные причины, вызывающие погрешность обработки
- •8.Точность детали по геометрическим параметрам
- •9)Отклонение формы цилиндрической детали в продольном сечении.
- •10) Отклонение формы цилиндрических деталей в поперечном сечении
- •11)Отклонение формы плоских деталей.
- •12) Нормирование точности формы деталей. Обозначение отклонение формы на чертежах
- •13) Отклонение взаимного расположения плоскостей.
- •14) Отклонение взаимного расположения цилиндрических поверхностей.
- •15) Отклонения взаимного расположения плоскостей и цилиндрических поверхностей.
- •16)Нормирование точности взаимного расположения. Обозначение допусков расположения на чертежах.
- •17) Шероховатость поверхности. Параметры.
- •18)Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •19. Влияние шероховатости, волнистости, отклонений формы и расположения на качество деталей
- •20)Системы допусков и посадок
- •21. Система отверстия и система вала. Выбор примеры применения.
- •22)Единица допуска Число единиц допуска.
- •23.) Тем погрешности размеров деталей. Нормальная температура измерений.
- •25)Расчет переходных посадок
- •26)Посадки с натягом.
- •27.Общие допуски (размеров с неуказанными допусками).
- •28)Правила нанесения предельных отклонений размеров согласно гост
- •29)Выбор посадок подшипников качения
- •30)Предельные гладкие калибры.
- •31)Размерные цепи. Виды звеньев. Типы задач и теории размерных цепей.
- •34)Методы достижения точности замыкающего звена
- •35)Типы резьб и общие требования к их взаимозаменяемости
- •36)Основы допусков на резьбы
- •37)Система допусков и посадок с зазором метрических резьб
- •38) Шпоночные соединения. Допуски.
- •39)Прямобочные шлицевые соединения. Допуски.
- •40)Эвольвентные шлицевые соединения. Допуски.
- •41) Контроль шлицевых деталей.
- •42) Классификация зуб. Передач по эксплутационному назначению
- •43)Cистема допусков цилиндрических зубчатых колес и передач
- •44)Кинематическая точность передачи
- •45)Плавность работы передачи
- •46) Нормы бокового зазора
- •47)Контакт зубьев в передаче
- •48)Виды сопряжений зубьев колёс в передаче
- •49)Классификация средств измерения
- •51) Точность в машиностроении
- •52) Параметры геометрической точности элементов деталей.
- •53) Основные причины возникновения погрешностей обработки
- •54) Достоинства взаимозаменяемого производства.
- •55) Обязательность и добровольность применения стандартов
- •56) Качество продукции машиностроения. Точность обработки изделий в машиностроении и методы ее достижения . Основные погрешности при механической обработке и сборке.
- •57) Технический кодекс
- •66)Торцевое биение. Сумму каких отклонений оно составляет.
- •67)В каком месте торцевой поверхности проверяется торцевое биение
- •68)Знаки, используемые для указания вида обработки поверхностей.
- •68) Знаки, используемые для указания вида обработки поверхностей
- •86)Принцип образования бокового зазора зубчатых зацеплений
- •87)Обозначение нормального бокового зазора зубчатых зацеплений
- •88)Максимальная разность температуры зубчатых колёс и корпуса, допускаемая нормальным боковым зазором
4)Методы нормирования параметров при проектировании
Этапы нормирования: 1)Выбор номинального значения(определяют исходя из требования прочности,жёсткости,точности…..),2)Установление предельных отклонений(для обеспечения нормальной работы
Методы нормирования: 1)Исследовательский(обеспечивает правильность и качество для новых задач),2)Метод аналогов(для тривиальных задач)
Методы исследования и оценки результирующих погрешностей
В настоящее время применяют два метода исследования и оценки погрешностей геометрических параметров в процессе изготовления деталей: расчетно-аналитический и опытно-статистический.
Расчетно-аналитический метод исследования точности основан на выделении доминирующих факторов и анализе функциональных связей этих факторов с вызываемыми ими погрешностями.
К таким исследованиям относят исследования жесткости упругой системы станок - приспособление - инструмент - деталь. Эти исследования позволили установить функциональные связи между точностью геометрических параметров обрабатываемых деталей и параметрами жесткости узлов станка, приспособления, инструмента и самой детали с учетом способов установки ее на станке при обработке, а также параметрами режимов обработки, определяющими силы, действующие на рассматриваемую систему.
Опытно-статистический метод основан на закономерностях теории вероятностей и математической статистики.
С помощью теории вероятностей и математической статистики можно определить значения результирующих случайных погрешностей.
Зависимость между числовыми значениями случайной величины и вероятностью их появления устанавливается законом распределения вероятностей случайных величин.
Для выявления закона распределения вероятностей случайной величины необходимо получить и обработать массив опытно-статистических данных. Эти данные, например, в виде действительных размеров х,- элемента детали, погрешность изготовления которого необходимо найти, в определенном количестве (рекомендуется N < 200) получают при изготовлении деталей в неизменных условиях протекания технологического процесса.
Для анализа величины результирующей погрешности необходимо знать, какому теоретическому закону распределения вероятностей случайной величины соответствует установленное эмпирическое распределение.
Исходя из вида эмпирической кривой, анализа факторов, вызывающих образование результирующей погрешности и значений параметров эмпирического распределения, вьдвигается гипотеза о соответствии полученного распределения тому или иному теоретическому закону распределения. Соответствие эмпирического и предполагаемого теоретического распределений устанавливается по критериям А.Н.Колмогорова или х2-критерию (критерию Пирсона).
Наибольшее распространение в качестве закона распределения погрешностей при измерении линейных и угловых размеров, результирующих погрешностей изготовления элементов деталей с линейными и угловыми размерами, а также погрешностей массы деталей, величин твердости и других механических и физических параметров получил нормальный закон распределения вероятностей (закон Гаусса). Наиболее полно этот закон проявляется в случаях, когда случайная величина определяется множеством составляющих также случайных величин, среди которых нет доминирующих.
Рассмотренный опытно-статистический метод определения результирующих погешностей лег в основу разработки систем допусков во многих странах. Для разработки различных национальных систем допусков осуществлялось изготовление в опытном порядке партий деталей определенных размеров в нормальных производственных условиях.