3. Алмазное выглаживание

Малой шероховатости поверхности и ее упрочнения можно достичь новым методом — алмазным выглаживанием. Сущность метода состоит в том, что оставшиеся после обработки резанием неровности поверхности выглаживаются перемещающимся по ней прижатым алмазным инструментом. Алмаз, закрепленный в державке, не вращается, а скользит с весьма малым коэффициентом трения. Рабочая часть инструмента выполнена в виде полусферы, цилиндра или конуса. Чем тверже обрабатываемый металл, тем меньше радиус скругления рабочей части алмаза.

Достоинства алмазного выглаживания состоят в повышении эксплуатационных свойств обработанных поверхностей, снижении шероховатости поверхности, отсутствии переноса на обрабатываемую поверхность посторонних частиц, возможности обработки тонкостенных деталей и деталей сложной конфигурации, простоте конструкции выглаживателей.

Заготовки обрабатывают на токарных станках. Державку с подпружиненным наконечником с алмазом устанавливают в резцедержателе вместо резца. Движения заготовки и инструмента аналогичны движениям заготовки и инструмента при обтачивании. Возможно, выглаживание и жестко закрепленным инструментом.

Его применяют при обработке прерывистых поверхностей или для улучшения геометрической формы деталей.

Силы прижатия алмаза к обрабатываемой поверхности сравнительно малы и составляют 50—300 Н. Процесс выглаживания ведут со смазкой веретенным маслом, что в 5 раз уменьшает износ алмаза по сравнению с износом при выглаживании всухую. Применение керосина или эмульсий интенсивно изнашивает алмаз. Число ходов инструмента не должно быть более двух. Выглаживанием обрабатывают нормализованные и закаленные стали, а также цветные сплавы.

4. Калибрование отверстий

Калиброванием повышают точность отверстий и получают поверхности высокого качества. Метод характеризуется высокой производительностью.

Сущность калибрования сводится к перемещению в отверстии с натягом жесткого инструмента. Размеры поперечного сечения инструмента немного больше размеров поперечного сечения отверстия. При этом инструмент сглаживает неровности, исправляет погрешности, упрочняет поверхность.

Р аспространенные схемы обработки представлены на рис. VI.142. Простейшим инструментом является шарик, который проталкивается штоком (рис, VI.142, а). Роль инструмента может выполнять также оправка — дорн (рис. VI.142, б), к которому прикладывается сжимающая или растягивающая (рис. VI.142, в) сила. Заготовки обрабатывают за один или несколько ходов инструмента.

Основным технологическим параметром процесса является натяг. Заготовки обрабатывают с малыми или большими натягами. В первом случае зона пластической деформации не распространяется на всю толщину детали. Так обрабатывают толстостенные заготовки. Во втором случае зона пластической деформации охватывает всю деталь. Так обрабатывают тонкостенные заготовки, что значительно повышает точность.

Шарики, как инструмент, не обеспечивают оптимальных условий деформирования и имеют малую стойкость. Однако их применяют из-за простоты процесса обработки и возможности его автоматизации. Калибрующие оправки выполняют одноэлементными, многоэлементными или сборными. Каждый из элементов-поясков имеет свой размер. Деформирующие элементы изготовляют из твердого сплава или стали, закаленных до высокой твердости. Калибруют со смазкой. Для сталей и бронзы применяют сульфофрезол, для чугуна — керосин. Разработаны специальные смазки, обеспечивающие жидкостное трение. Смазки снижают рабочее усилие, повышают качество поверхности, увеличивают точность обработки и стойкость инструмента.

Отверстия калибруют на прессах (рис. VI.142, а, б) или на горизонтально-протяжных станках. Для правильного взаимного расположения инструмента и заготовки обычно применяют самоустанавливающиеся приспособления с шаровой опорой. Заготовку не закрепляют.