Глава 4. Обработка заготовок на станках токарной группы

1. Характеристика метода точения

Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением характеризуется наличием двух движений: вращательным движением заготовки (скорость резания) и поступательным движением режущего инструмента-резца (движение подачи).

Обрабатывают на токарных станках, классификация которых дана в таблице VI.1. На вертикальных полуавтоматах и автоматах и токарно-карусельных станках заготовки имеют вертикальную ось вращения, на всех прочих — горизонтальную. Движение подачи осуществляется параллельно, перпендикулярно или под углом к оси вращения заготовки.

На станках токарной группы обрабатывают в основном наружные и внутренние поверхности, имеющие форму тел вращения, а также плоские (торцовые) поверхности. На специальных и специализированных станках можно обрабатывать и более сложные поверхности, например поверхности, описываемые уравнением спирали Архимеда, циклоиды и т. д., а также плоские многогранники (четырех-, шестигранные плоские поверхности и т, д.).

Под термином точение (обтачивание), как правило, понимают обработку наружных поверхностей. Разновидностями точения являются: растачивание — обработка внутренних поверхностей; подрезание — обработка плоских (торцовых) поверхностей и разрезание — разделение заготовки на части или отрезание готовой детали от ее заготовки — пруткового проката.

В современном машиностроении и приборостроении обработка на токарных станках является лишь черновой или получистовой. В механических цехах машиностроительных заводов удельный вес токарных станков и автоматов составляет 30—40% от общего парка металлорежущих станков.

2. Токарные резцы

Многообразие видов поверхностей, обрабатываемых на станках токарной группы, привело к созданию большого числа токарных резцов, которые классифицируют по разным признакам.

По технологическому назначению различают резцы (рис. VI.30, а): проходные 1—3 для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; подрезные 4 для обтачивания плоских торцовых поверхностей; расточные 5 для растачивания сквозных и 6 для глухих отверстий; отрезные 7 для разрезания заготовок; резьбовые 8 для нарезания наружных и внутренних резьб; фасонные круглые 10 и призматические 11 для обтачивания фасонных поверхностей; прорезные для обтачивания кольцевых канавок; галтельные для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу и др.

П о характеру обработки различают резцы черновые, получистовые и чистовые лопаточные 9. По форме рабочей части резцы (рис. VI.30, а) делят на прямые 1, отогнутые 2, оттянутые 7 и изогнутые, которые используют обычно для разрезания на части заготовок больших диаметров. По направлению подачи резцы подразделяют на правые и левые (рис. VI.30, б). Правые работают с подачей справа налево, левые — слева направо. По способу изготовления различают резцы: целые, с приваренной встык рабочей частью, с приваренной или припаянной пластинкой инструментального материала, со сменными пластинками режущего материала. По роду материала резцы бывают из быстрорежущей стали, с пластинками из твердого сплава, с пластинками из минералокерамики, с кристаллами алмазов.

Для высокопроизводительного точения с большими подачами используют резцы с дополнительным режущим лезвием (рис. VI.30, в). Длина В дополнительного режущего лезвия составляет 1,1 s_пр. Резец устанавливают па станке так, чтобы дополнительное режущее лезвие было параллельно линии центров станка. В этом случае обработанная поверхность будет иметь малую шероховатость.

В промышленности широко применяют резцы с многогранными неперетачиваемыми твердосплавными пластинками (рис. VI.30, г). Когда одно из режущих лезвий пластинки выходит из строя вследствие затупления, открепляют механический прижим пластинки 1 устанавливают в рабочее положение следующее ее лезвие. Форма пластинок показана на рис. VI.30, д.