- •1. Определения, Основные положения надёжности.
- •2 Характерные неисправности деталей.
- •3. Структура процесса восстановления деталей.
- •4. Технико-экономические аспекты восстановления деталей.
- •5 . Очистка деталей (виды и свойства загрязнений)
- •6. Очистка деталей (физические основы очистки…)
- •7.Очистка деталей (очистные технологические среды; о обор.
- •8. Определение техн-ого состояния деталей ремонтного фонда
- •9. Способы создания ремонтных заготовок.
- •11. Восстановление деталей способом ремонтных размеров
- •12. Восстановление деталей пластич. Деформированием металла
- •13. Электромеханическая обработка
- •14 Восстановление деталей с вложением материала в исходную заготовок
- •16. Сварка в процессах создания ремонтных заготовок
- •17. Восстановление деталей пайкой.
- •18. Заливка жидким металлом.
- •19. Восстановление деталей с примен. Синтетических матер.
- •20. Восстановление деталей наплавкой.
- •21. Восстановление деталей напылением.
- •22. Восстановление деталей припеканием.
- •23. Восстановление деталей электрохим. И хим. Покрытиями.
- •24. Электрофизические способы нанесения покрытий.
- •25. Классификация м-ов упрочняющей обр-ки деталей машин.
- •1) Упрочнение с изменением структуры всего объёма металла
- •2) Упрочнение с изменением структуры и микрогеометрии поверхности детали
- •3) Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла
- •4) Упрочнение с изменением энергетического запаса поверхностного слоя
- •5) Упрочнение с созданием плёнки или износостойкого покрытия на поверхности детали
- •26. Упрочнение с изменением структуры всего объёма металла.
- •27. Термообработка при положительных температурах.
- •28. Криогенная обработка
- •29. Упрочнение с изменением микрогеометрии поверхности и наклепом.
- •30. Упрочнение деталей машин резанием
- •31. Упрочнение деталей машин поверхностным пластическим деформир.
- •32. Электрофизическая упрочняющая обработка.
- •33. Упрочнение поверхности концентрированными потоками энергии.
- •34. Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла.
- •35. Химико-термическая обработка.
- •36 Физико- химическая упрочняющая обработка
- •37. Упрочнение с изменением энергетического запаса поверхностного слоя
- •38. Упрочняющая обработка в магнитном поле.
- •39. Упрочнение с созданием пленки или износ покрытия на пов-ти детали.
- •40. Упрочнение детали машин осаждением химической реакцией.
- •41. Осаждение физическим воздействием
- •42.Упрочнение деталей электролитическими покрытиями
- •43. Нанесение износостойких покрытий.
- •44. Комбинированные методы упрочнения деталей машин
34. Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла.
Химико-термическая обработка является одним из наиболее эффективных методов упрочнения поверхности деталей для повышения их долговечности. Химико-термической обработкой называется процесс, при котором происходит изменение химического состава, структуры н свойств поверхностных слоев металла. Цель химико-термической обработки: повышение поверхностной твердости, износостойкости, предела выносливости, коррозионной стойкости, жаростойкости (окалиностойкости), кислотоустойчивости и др.
Преимущества химико-термической обработки по сравнению с другими методами поверхностного упрочнения, например поверхностной закалкой, следующие: 1) большее различие свойств поверхности и сердцевины в связи с изменением химического состава поверхностных слоев; 2) химико-термической обработке можно подвергать различные по форме и размерам детали, обеспечивая при этом получение обогащенного слоя одинаковой толщины. Недостатком химико-термической обработки является низкая производительность.
При химико-термической обработке происходит обогащение поверхностных слоев одним или несколькими элементами.
Физико-химические методы обработки металлов все более широко применяют в машиностроении и металлообработке при изготовлении изделий из материалов, которые невозможно обрабатывать обычными механическими способами. К этим методам относят электроискровой, электроимпульсный, электроконтантный и анодно-механический. Обработка металла при этих способах основана на явлении местного разрушения металла под действием электрической энергии, которая вводится непосредственно в зону обработки.
35. Химико-термическая обработка.
Химико-термическая обработка стали (ХТО) состоит в поверхностном насыщении стальных деталей различными элементами (например, углеродом, азотом, алюминием, хромом) для повышения поверхностной твердости, сопротивления изнашиванию, выносливости, окалиной и коррозионной стойкости. В результате ХТО формируется диффузионный слой, т.е. изменяется химический состав, фазовый состав, структура и свойства поверхностных слоёв. Изменение химического состава обуславливает изменения структуры и свойств диффузионного слоя.
При любом процессе ХТО в реакционной системе протекают определённые процессы и реакции. Условно весь процесс массопереноса (насыщения) при ХТО может быть представлен в виде пяти последовательно реализующихся стадий:
1) реакции в реакционной среде (образование компоненты, осуществляющей массоперенос диффундирующего элемента);
2) диффузия в реакционной среде (подвод насыщающего элемента к поверхности насыщаемого сплава;
3) процессы и реакции на границе раздела фаз (на насыщаемой поверхности); в ряде случаев – удаление продуктов реакций, протекающих на границе раздела фаз, в реакционную среду;
4) диффузия в насыщаемом сплаве;
5) реакции в насыщаемом сплаве (образование фаз диффузионного слоя: твёрдых растворов, химических соединений и т.д.).
36 Физико- химическая упрочняющая обработка
Ионная имплантация. В основе ионной имплантации лежит внедрение в поверхн. слой материала детали ускоренных ионизированых атомов легирующего вещества (титана, хрома,азота).
При ионной имплантации в поверхностном слое материала образуются радиационные дефекты, которые приводят к изменению таких свойств материала, как микротвёрдость, прочность, пластичность, теплопроводность, электр. сопротивление.
При имплантации тонкий поверхностный слой насыщается элементом, потоком ионов которого поверхность обрабатывается. Имплантированный элемент может входить в кристаллическую решётку основы в виде твёрдого тела или образовывать мелкокристаллические выделения химических соединений с компонентами материала основы. Ионная имплантация приводит к значительному изменению свойств поверхности по глубине: 1) слой с изменённым химическим составом до 1–9 мкм; 2) слой с изменённой структурой до 100 мкм. Имплантация снижает износ и трение, увеличивает антикоррозионные свойства металла.
Ионное азотирование. Сущность метода азотирования в плазме тлеющего разряда, заключается в том, что в герметичном контейнере создаётся разреженная азотосодержащая атмосфера. Внутри контейнера размещают азотируемые детали, которые подключают к отрицательному полюсу источника постоянного напряжения.
Они играют роль катода, анодом служит стенка контейнера. Между катодом и анодом включается высокое напряжение (500–1000 В). Образующиеся положительно заряженные ионы азота устремляются к отрицательному полюсу – катоду. Ионы азота, входя в зону высокой напряжённости, разгоняются до больших скоростей и, соударяясь с деталью(катодом), внедряются в её поверхность.
Упрочнение методами электроискровой обработки. Электроискровая обработка заключается в легировании поверхностного слоя металла изделия, являющегося катодом, материалом электрода (анода) при искровом разряде в воздушной среде. В результате химических реакций легирующего металла с диссоциированным атомарным азотом и углеродом воздуха, а также с материалом детали в поверхностных слоях образуются закалочные структуры и сложные химические соединения (высокодисперсные нитриды, карбонитриды и карбиды), возникает диффузионный износостойкий упрочненный слой.