2.5 Разработка карты наладки для станков с чпу

Расчетно-технологическая карта составляется технологом, содержит технологическое решение, принятое на предыдущих этапах технологической проработки и законченный проект обработки детали на станке с ЧПУ в виде графического изображения траектории движения инструмента со всеми необходимыми пояснениями и размерами.

Оформление расчетно-технологической карты производится в следующей последовательности:

1. Деталь вычерчивается в прямоугольной системе координат. Выбирается исходная точка обработки.

2. Намечается расположение зон крепления в соответствии с рекомендациями по выбору оснастки.

3. Наносится траектория движения центра инструмента в системе координат.

4. На траектории движения инструмента отмечаются и обозначаются

цифрами так называемые «опорные точки» траектории и ставятся стрелки, указывающие направление движения.

5. Указываются места контрольных точек, в которых предусматривается кратковременная остановка инструмента с целью проверки точности обработки программы рабочими органами станка.

6. Указываются режимы резания по участкам обработки.

7. Особо обозначаются опорные точки координату, которых можно определить измерением непосредственно на карте наладки.

8. В порядке оформления наносятся дополнительные данные: буквенная или цифровая последовательность обработки, параметры инструмента и так далее.

2.6 Разработка управляющей программы для станков с чпу

Расчет траектории движения инструмента, программа обработки детали наносится на программоноситель в виде последовательности фраз. Каждая фраза содержит информацию о геометрических и технологических данных, необходимую для обработки определенного участка детали.

Последовательность фраз в программе определяет последовательность приемов обработки деталей на станке. Фраза состоит из некоторого количества сторон перфоленты, в каждой из которых записывается кодовое обозначение символов программы (знаков). Несколько последовательных строк определяют программу работы одного из исполнительных органов станка в пределах данной фразы. В настоящее время используют 2 способа записи программы: с постоянной длиной фраз(кадрами) и с переменной длиной фраз.

2.7. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.

Все расчеты выполняются с использованием цен и тарифных ставок действующих на предприятии.

Расчет себестоимости производится на две операции: 010 и 015-

токарно-револьверные. При оценке эффективности рассчитываются следующие технико-экономические показатели:

- основная заработная плата;

- затраты на силовую электроэнергию;

- расходы по эксплуатации режущих инструментов.

1.Определяем основную заработную плату производственных рабочих.

З_оп=Т_ст*К*Т_шт/60, (46)

где Т_ст- часовая тарифная ставка станочника 1 разряда в рублях;

Т_ст=38.27 руб.

К- тарифный коэффициент, 1,24;

Т_шт- норма штучного времени на операцию, мин.

Разработанный технологический процесс.

З_оп=З_оп.ток1+З_оп.ток2

З_оп.ток1= 47.58*3,5/60=2,78руб.

З_оп.ток2= 47.58*0.05/60=0.04руб.

З_{оп.разр.}= 2,78+0.04=2,82руб.

Базовый технологический процесс.

З_оп.ток1=47.58*4.03/60=3.20руб.

З_оп.ток2=47.58*0,06/60=0.05руб.

З_оп.баз=3.20+0.05=3,25руб.

2.Определяем расходы на заработную плату.

Ф=З_оп.*К_прем.*К_отп.*К_соц,_. (47)

где К_прем.- коэффициент премирования = 1.2-1.4;

К_отп- коэффициент учитывающий оплату отпусков = 1.2;

К_соц- коэффициент учитывающий отчисления на социальные страхования = 1.077.

Разработанный технологический процесс.

Ф_разр.= 2,82*1.2*1.2*1.077=4,37руб.

Базовый технологический процесс.

Ф_баз.=3,25*1,2*1,2*1,077=5,04руб.

3.Определяем расходы силовой электроэнергии.

Э=С_э*N_у* η _м*Т_осн/60* η _с* η _д, (48)

где С_э – стоимость 1кВт/ч. = 2.15руб.;

N_у – установленная мощность эл.двигателя станка = 6.3кВт/час. ;

η _м-коэффициент загруженности двигателя станка по мощности 0.5-0.9;

Т_осн – основное время на операцию, мин;

η _с – коэффициент потерь в сети =0.96;

η _д – КПД электродвигателя = 0.7.

Разработанный техпроцесс.

Э_ток1=2.15*6.3*0.5*0.77/60*0.96*0.7=2.15*2,43/40.32=0.13руб.

Э_ток2=2.15*6.3*0.5*0.05/60*0.96*0.7=2.15*0.16/40.32=0.01руб.

Э_разр=0.13+0.01=0.14руб.

Базовый техпроцесс.

Э_ток1=2.15*6.3*0.5*0.89/60*0.96*0.7=2.15*2,79/40.32=0.15руб.

Э_ток2=2.15*6.3*0.5*0.06/60*0.96*0.7=2.15*0,18/40.32=0.01 руб.

Э_баз.=0.15+0.01=0.16руб.

4.Определяем расходы на эксплуатацию режущего инструмента.

И_оп.=С_мин.*Т_осн , (48)

где С_мин – стоимость эксплуатации режущего инструмента на одну станко-минуту – (резец = 64.29 ст/мин.)

Разработанный техпроцесс.

И_оп.ток1=64.29*0.77=49,34 руб.

И_оп.ток2=64.29*0.05=3,22 руб.

И_{оп.разр.}=49,34+3,22=52,56 руб.

Базовый техпроцесс.

И_оп.ток1=64.29*0.89=57,14 руб.

И_оп.ток2=64.29*0.06=3,86 руб.

И_оп.баз.=57,14+3,86=61 руб.

5.Определяем затраты.

Э_ф= Ф+Э+И_оп. (49)

Разработанный техпроцесс.

Э_ф.разр.=4,37+0,14+52,56=57,07 руб.

Базовый техпроцесс.

Э_ф.баз.=5,04+0,16+61=66,20 руб.

6. Определяем годовой экономический эффект. (50)

Э=(Э_ф.баз.- Э_ф.разр.)*N

N- годовая программа выпуска.

Э=(66,20- 57,07)*25000=228250руб.

Из расчетов видно, что затраты в разработанном техпроцессе меньше, чем в базовом.