Производство горячекатаных полос
На традиционных установках непрерывной разливки получают, как правило, слябы толщиной около 250 мм, которые в горячем состоянии прокатывают до толщины 1,5-20 мм. Такая высокая степень деформации заготовки требует использования мощного прокатного оборудования и больших производственных расходов. Усовершенствование технологии литья в первую очередь было направлено на уменьшение толщины заготовки с целью исключения из производственной цепочки наиболее энергоемких процессов - прокатки и нагрева заготовки.Более тесное соединение двух этапов процесса удалось реализовать именно в совмещенных тонкослябовых литейно-прокатных агрегатах, что позволило получить следующие экономические преимущества:
снизить капиталовложения;
сократить время прохождения металла в цикле производства;
увеличить оборачиваемость капитала и снизить складские издержки;
обеспечить экономичное производство партий малого размера;
снизить расход энергии.
В настоящее время качество горячекатаной полосы с агрегатов для отливки тонких слябов уже не отличается от качества полосы, получаемой традиционным способом. Благодаря оптимальным условиям задачи тонкого сляба в прокатную группу совмещенного литейно-прокатного агрегата (равномерное распределение температуры по всей длине и ширине тонкого сляба) достигается даже несколько лучшая, чем при традиционной технологии, точность по толщине, профилю и ширине полосы.
Процесс производства сортового проката
Технология прокатного производства это комплекс взаимосвязанных технологических процессов, определяющих качество прокатной продукции и технико-экономические показатели работы прокатных цехов, металлургических заводов.Непрерывные прокатные станы, хотя и являются наиболее производительными, но для производства крупно- и среднесортного проката не получили широкого распространения, что объясняется следующими причинами: 1. Потребность в прокате крупного сечения при широком сортаменте в единицах длины довольно ограничена. Следовательно, высокая производительность такого стана не будет полностью использована из-за необходимости частых перестроек. 2. Способы непрерывной прокатки без натяжения (с петлей) и с натяжением пока не обеспечивают постоянства профиля по длине из-за отсутствия надежных методов стабильного поддержания межклетевых натяжений, близких к нулевым. Однако непрерывный метод прокатки благодаря ряду преимуществ внедряется в производство крупносортного проката введением в состав крупносортных станов отдельных непрерывных групп. В качестве примера такого комбинированного стана может служить полунепрерывный крупносортный стан 600 (рис. 2). В нем имеется 17 рабочих клетей, размещенных последовательно в трех параллельных рядах: в первом - 10 клетей, часть из которых (5 ,7 и 12) с вертикальными валками, во втором — четыре и в третьем — три клети. Все рабочие клети имеют свой привод валков. Мощность двигателей горизонтальных валков составляет 1300...3000 кВт, клети с вертикальными валками имеют по два двигателя мощностью 500 кВт каждый. Диаметр горизонтальных валков от 850 до 580 мм, длина бочки 800 мм. Полосы к рабочим клетям подают с помощью рольгангов, а передают из одного ряда клетей в другой шлепперами. Для кантования полос перед клетями предусмотрены кантователи. Готовый раскат из чистовой клети поступает к салазковым пилам для резки на мерные длины или непосредственно по рольгангу к цепному холодильнику для охлаждения и транспортировки к правильным машинам. При необходимости резка полос на мерные длины может выполняться в холодном состоянии. Готовые штанги поступают в сборочные карманы, откуда краном переносятся на склад готового проката. Большая часть технологических операций выполняется автоматически. Так, автоматизированы загрузка и.выдача нагретых заготовок из печи, подача металла к стану по отводящему от печей рольгангу, подача полосы в валки первой клети, последующая ее кантовка и транспортировка к следующим клетям по рольгангу, а также работа шлепперов и других механизмов стана. Производительность такого автоматизированного стана составляет около 2 млн. т готового проката в год.