Система калибров овал –квадрат

Чередование черновых овальных и квадратных калибров широко применяют на мелкосортных и проволочных станах, где требуется за счет больших вытяжек уменьшить сечение прокатываемой  полосы. В овальный калибр квадратную полосу задают плашмя, а в квадратный калибр овальную полосу задают на ребро[5, с. 19]. Отношение размеров осей овала обычно принимают равным b/h=2…3. Большие значения b/h обеспечивают и большие величины вытяжек (обжатий), но при этом ухудшаются условия захвата металла валками.   Коэффициенты вытяжек в квадратных калибрах μкв=1,2…1,5, а в овальных μов=1,3…2,0. Бо`льшая вытяжка в овальном калибре обеспечивается бо`льшей шириной полосы, прокатываемой в нем и меньшего уширения. Небольшой врез ручья овального калибра в валки, обеспечивая прочность валка, также позволяет проводить в нем интенсивное обжатие [3, с. 14]. Эта система позволяет получить наибольшие по сравнению со всеми другими системами вытяжки в калибрах, что и послужило причиной ее широкого применения при прокатке мелкого сорта и катанки. Другими преимуществами этой системы является:     •    достаточно хорошая устойчивость полосы при прокатке, как в овальном, так и в квадратном калибре;     •    более равномерное охлаждение полосы по периметру, достигаемое за счет обновления металла в углах профиля  при попеременном обжатии в овальном и квадратном калибрах.   Основной недостаток системы овал-квадрат – необходимость применения кантующих проводок, в том числе на станах с чередующимися горизонтальными и вертикальными клетями, что ограничивает ее использование сравнительно мелкими сечениями (обычно для квадратов со стороной менее 50 мм). Кроме того, это исключает возможность применения системы овал-квадрат в современных прокатных блоках из-за малого расстояния между клетями. К недостаткам этой системы калибров относится также – значительная неравномерность в распределении нагрузок между овальным и квадратным калибрами

Зазор между волками

Следует иметь в виду, что при увеличенных зазорах затрудняется пуск двигателя, а работа его на всех режимах сопровождается стукам и клапанов и толкателей. При уменьшенных зазорах двигатель теряет компрессию и не развивает полной мощности.. Признаком малого зазора у впускных клапанов является „чихание" в карбюраторе, а у выпускных— „выстрелы" в глушителе. Указанные явления особенно заметны при работе двигателя на больших оборотах.Продолжительная работа двигателя с уменьшенными зазорами приводит к обгоранию головок клапанов и их седел, а с увеличенными зазорами—к разбиванию их. Для регулировки зазора необходимо ослабить контргайку болта толкателя, удерживая при этом вторым ключом толкатель от проворачивания. Затем, продолжая удерживать толкатель, надо вращать регулировочный болт в нужном направлении до получения требуемого зазора по щупу. После окончания регулировки следует возможно сильнее затянуть контргайку регулировочного болта. Пользоваться при этом следует нормальными ключами, имеющимися в комплекте шоферского инструмента.

Технология производства проката на рельсобалочных станах Сортамент рельсобалочных станов включает железнодорожные рельсы массой от 38 до 75 кг/п.м., трамвайные и подкрановые рельсы, двутавровые балки и швеллеры свыше №24, равнобокие и неравнобокие уголки, зетообразные, круглые и квадратные профили крупных размеров и пр. В качестве примера рассмотрим технологию производства наиболее ответственного и сложного профиля – железнодорожных рельсов на стане 800.Стан линейного типа, клети расположены в две линии (рис.7.12). В первой – обжимная дуо-реверсивная клеть 900 (малый блюминг), во второй три клети 800 – черновая и предчистовая трио и чистовая дуо с отдельным приводом. Заготовки сечением 300340 мм нагревают в методических печах до температуры 1180-1200⁰С. В обжимной клети прокатку осуществляют в ящичных и трех-четырех тавровых калибрах, а в остальных – в пластовых калибрах (рис. 9.4).Из чистовой клети выходит рельс длиной около 75 м с температурой на уровне 900⁰. Дисковыми пилами раскат режут на стандартную длину 12,5 или 25 м с учетом термической усадки и припуска на механическую обработку торцов.Для компенсации термического изгиба при охлаждении рельса на головку, его предварительно изгибают на подошву и в таком видеохлаждают на холодильнике до температуры примерно 600⁰С. Затем следует замедленное охлаждение(противофлокенная обработка) в ямах, до температуры 150…200⁰С в течении 7…8 час. Охлажденные рельсы правят в роликоправильных машинах (РПМ) и дополнительно концы рельсов на штемпельных прессах. После этого фрезеруют торцы рельсов на стандартный размер и сверлят болтовые отверстия. Наличие дефектов в рельсах контролируют УЗК. Далее следует термическая обработка рельсов – нормализация в проходных печах или закалка головки рельсов (нагрев ТВЧ до 1000⁰С и охлаждение водовоздушной смесью). Окончательную правку рельсов осуществляют на РПМ в положении стоя и под прессом концов рельсов в положении на боку.Приемку рельсов проводят ОТК и инспекторы МПС. Контролируют химический состав и структуру рельсовой стали, ее прочностные и пластические свойства, ударную вязкость, излом образцов, полнопрофильных рельсов под копром и пр. Прокатку балок, швеллеров и др. профилей осуществляют по такой же технологической схеме с некоторыми упрощениями: более широкий температурный интервал нагрева заготовки (1200…1280⁰С), отсутствует предварительный изгиб раската перед холодильником и замедленное охлаждение, меньше объем отделки и контроля качества профилей.