
- •1.Основные производственные системы.
- •4. Производственная система Тейлора – Форда.
- •5. Производственная система Тойота.
- •8. Две основные системы составляюшие систему Тойота(скорее всего это не то!)
- •11. Различие в подходах к организации производственной системы Тейлора-Форда и Тойоты
- •1)Небольшие размеры партий
- •2) Производство смешанных моделей
- •3)Постоянное выполнение операций по одному изделию, начиная от обработки и заканчивая окончательной сборкой.
- •12.Условия при которых может быть снижен уровень издержек
- •13) Методы (способы), позволяющие реализовать систему Тойота.
- •14) Производство точно вовремя.
- •15) Система канбан.
- •16. Точная настройка производства
- •17. Выравнивание производства
- •18. Переналадка оборудования
- •5 Шагов smed
- •19. Размещение оборудования и наладка технологических процессов
- •20 Вопрос:
- •21 Вопрос:
- •22)Активизация человеческого фактора.
- •23) Система рационализаторских предложений.
- •24. Кружки качества (структура кружков качества)
- •25. Система поощрений.
- •26. Индекс стабильности технологического процесса (Cpk).
- •27. Условия целесообразности автоматизации труда
- •28. Управление затратами
- •29. Сущность метода функционального управления.
- •30. Качество по «тоёте». Когда? Кем? Где: и Что?
- •35. Вытягивание продукта.
- •36. 6 Сигм – что это?
- •37. Условия внедрения 6 сигм
- •38.Командный способ решения проблем в системе «Шесть сигм».
- •39. Инструментарии шести сигм
- •41.Модель делового совершенства европейского фонда управления качеством (efqm)
- •42. 20 Ключей
- •44.Бенчмаркинг
- •45.Swot-анализ
- •47. Методы контроля качества
20 Вопрос:
Нормирование работ.
Работы по нормированию обычно отличаются от обычного нормирования, и определяют главным образом последовательность и режим различных операций, выполняемых многостаночником-универсалом.
Производственные нормы обыно указываются на 2х различных информационных материалах:
1) на карте последовательности технологических операций
2) на технологической карте, которая вывешивается для сведения всех рабочих
На ней указывается штучное время, последовательность и нормативние техгологический задел.
Суточная выработка = выработка за месяц / кол-во дней
Штучное время = число рабочих часов в день / суточная выработка
21 Вопрос:
Для 100% исключения погрешности используют методику Дзидока.
Дзидока по японски имеет 2 смысла:
-встроенное качество
-автономизация процесса путем включения в него элементов человеческого разума
Суть её заключается в том что в систему СПИД включаются элементы, реагирующие на возможности появления брака.
Дзидока уменьшает уменьшает кол-во работы, предотвращает появление брака. Повышает ответственность рабочих, т.к. рабочий отвечает за годность деталей, а не Дзидока. Повышает гибкость системы, чувствительность к изменениям. Система Дзидока связана с системой Акуом (звуковое и световое отображение тех. процесса и возможных опасностей для тех процесса).
В эту же систему входят элементы основного конвейера.
Дзидока с точки зрения автономизации:
Автономизация подлежит обязательно:
-несет угрозу для жизни здоровья
-то, что представляет собой угрозу для окружающей среды
Целесообразно автоматизировать только тот процесс, у которого затраты на обслуживание после автоматизации будут меньше чем до.
22)Активизация человеческого фактора.
- Моральное стимулирование, поощрения за активную работу.
- Система рационализации.
- Система кружков качества.
23) Система рационализаторских предложений.
Основная цель рационализации всегда была показать работнику, что он важен, необходим и что с его мнением считаются. Хорошая продукция хорошая идея. Вся рационализация направлена на снижение затрат на производство. Помощь в организации рационализации является служебной обязанностью мастеров, руководителей подразделений. Если работник сообщает мастеру, о наличии какой либо проблемы, первое что делает мастер, описывает проблему. Действительную проблему как она влияет на других работников и процессы, с работником рассматривает проблему, захватывая и другие операции. После этого совместно с коллективом работников выдвигает идею.
Обобщение различных идей. Подача рационализаторских предложений.
Все рационализаторские предложения рассматриваются незамедлительно. Впервые на Таете, а теперь на всех предприятиях разработаны вопросники для работы по рационализации.
1. совершенствование ручных операций.
- Удобно ли хранить материалы, инструменты, продукцию.
- Можно ли легче управлять процессом установки изделия на станок.
- Можно ли сделать работу легче и производительней путем изменения расположения станков и конвейерных линий.
2. Экономия материалов и ресурсов.
- Можно ли что-то сделать, что бы сократить утечки воздуха, пара, масла.
- Можно ли вообще сократить расход материалов и ресурсов.
- Улучшение работы инженерных служб.
- Если в вашем отделе должности функции, которые перекрываются.
- Есть ли в вашем отделе должности, которые могут быть ликвидированы.
- Можно ли улучшить систему учета.
- Можно ли улучшить работы по стандартизации.
3. Работы по безопасности труда.
- Устраивает ли вас вентиляция, освещение и т.д.
- Есть ли пыль, вредные запахи.
- Удовлетворительно ли оборудование, обеспечивающее охрану труда.
4. Вопросы по конструкции работоспособности автомобиля.
- Можно ли улучшить качество, если изменить конструкцию авто.
- Можно ли как-то повысить уровень унификации авто.
Все рационализаторские предложения рассматриваются до 20 числа каждого месяца. Какой эффект дает рационализаторское предложение. Все предложения на уровне предприятия внедряются немедленно, по всем остальным составляется план. Если предложение имеет потенциальный смысл, то оно запатентовывается. Все патенты подаются об имени фирмы. Премируются за рацпредложения. Премия выдается незамедлительно и, как правило, остается в подразделении. В зависимости от количества поданных рацпредложений выдаются квартальные премии, годовые, а тем, кто 3 года подряд получили годовую премию, выдается памятный приз и большой подарок.