14) Производство точно вовремя.

История. Широкое распространение системы ТВС началось с конца 50-х годов ХХ в., когда японская компания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии, начали внедрять систему канбан. В настоящее время система «Точно в срок» широко используется в Японии, США и Европе. о точно вовремя.

Суть - во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии строго в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В резуль­тате компания, последовательно внедряющая подобный прин­цип, может добиться сведения к нулю складских запасов.

Конечная цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов через систему. Основная идея состоит в том, чтобы сделать процесс как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом.

1. Исключить сбои и нарушения процесса производства.

2. Сделать систему гибкой.

3. Сократить время подготовки к процессу и все производственные сроки.

4. Свести к минимуму материальные запасы.

5. Устранить необоснованные затраты.

Сбои и нарушения процесса оказывают отрицательное воздействие на систему, нарушая плавный поток изделий, поэтому их необходимо исключить. Срывы вызываются самыми разнообразными факторами: низким качеством, неисправностью оборудования, изменениями в графиках, опозданием поставок. Все эти факторы следует по возможности исключить.

Время подготовки и производственные сроки удлиняют процесс, ничего не добавляя при этом к стоимости изделия. Кроме того, продолжительность этих сроков отрицательно воздействует на гибкость системы. Следовательно, их сокращение очень важно.

Необоснованные расходы представляют собой непроизводительные ресурсы; их устранение может освободить ресурсы и расширить производство. В философии JIT необоснованные расходы включают:

• Перепроизводство

• Время ожидания

• Ненужные перевозки

• Хранение материальных запасов

• Брак и отходы

• Неэффективные методы работы

• Дефекты изделий

15) Система канбан.

Система «Канбан» была разработана и впервые в мире реализована фирмой «Тойота» (Япония) в 1959 г.

Канбан – это информационная система, которая обеспечивает оперативное управление производством, и которая создаёт вытягивающее производство. Эта система командует нам когда нужно пополнять запасы.

Канбан – карточки, на них записано, сколько партий деталей нужно произвести или взять с предыдущего участка, либо периодичность, с которой нужно забирать или производить детали. Есть 2 вида карточек: - карточка заказа, - карточка отбора. Эти карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, но и поставщиков.

Пример: со сборочного участка карточка ОТБОРА направляется на склад, где стоят необходимые детали с прикреплёнными к ним карточками заказа. Работник снимает карточки заказа с необходимого количества изделий, указанного в карточке отбора. Прикрепляет карточку отбора к взятым деталям и уезжает на сборку . А на склад с заданной периодичностью приезжает с предшествующего участка, забирает лежащие карточки заказа и начинает производство (и так по кругу).

Функции Канбана: 1. Предоставляет информацию о месте и времени получения и транспортировке продукции. 2. Предоставляет информацию о самой продукции. 3) Предотвращает перепроизводство и использование лишнего транспорта. 4) Предотвращает производство дефектной продукции, выявляя, на каком именно этапе появляются дефекты. 5) Обнаруживает существующие проблемы и помогает контролировать объемы производства.

Плюсы: 1Низкий уровень запасов материальных ресурсов (МР), незавершенного производства (НП), готовой продукции (ГП),2Сокращение производственных площадей, 3Повышение качества изделий, снижение брака и переделок, 4Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий, 5Высокая производительность и эффективность использования оборудования, 6Участие рабочих в решении производственных проблем, 7Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.

Но как и у любой другой системы у Канбан есть недостатки и самый главных из них – как обеспечить работу предыдущего процесса в тех случаях когда последующий процесс забирает сразу большое количество деталей. После многих проб и ошибок Тойтоа пришла к необходимости выравнивания объёмов производства. Выравнивания добиваются за счёт уменьшения времени переналадки.