
- •1.Основные производственные системы.
- •4. Производственная система Тейлора – Форда.
- •5. Производственная система Тойота.
- •8. Две основные системы составляюшие систему Тойота(скорее всего это не то!)
- •11. Различие в подходах к организации производственной системы Тейлора-Форда и Тойоты
- •1)Небольшие размеры партий
- •2) Производство смешанных моделей
- •3)Постоянное выполнение операций по одному изделию, начиная от обработки и заканчивая окончательной сборкой.
- •12.Условия при которых может быть снижен уровень издержек
- •13) Методы (способы), позволяющие реализовать систему Тойота.
- •14) Производство точно вовремя.
- •15) Система канбан.
- •16. Точная настройка производства
- •17. Выравнивание производства
- •18. Переналадка оборудования
- •5 Шагов smed
- •19. Размещение оборудования и наладка технологических процессов
- •20 Вопрос:
- •21 Вопрос:
- •22)Активизация человеческого фактора.
- •23) Система рационализаторских предложений.
- •24. Кружки качества (структура кружков качества)
- •25. Система поощрений.
- •26. Индекс стабильности технологического процесса (Cpk).
- •27. Условия целесообразности автоматизации труда
- •28. Управление затратами
- •29. Сущность метода функционального управления.
- •30. Качество по «тоёте». Когда? Кем? Где: и Что?
- •35. Вытягивание продукта.
- •36. 6 Сигм – что это?
- •37. Условия внедрения 6 сигм
- •38.Командный способ решения проблем в системе «Шесть сигм».
- •39. Инструментарии шести сигм
- •41.Модель делового совершенства европейского фонда управления качеством (efqm)
- •42. 20 Ключей
- •44.Бенчмаркинг
- •45.Swot-анализ
- •47. Методы контроля качества
47. Методы контроля качества
Чтобы обеспечить качество необходим контроль
Виды конроля:
Контроль отдельно выделенными подразделениями или службой.
Задачи контроля:
Выявить дефектные изделия
Обеспечить качество обещанное потребителю
Этот способ предложил Форд и во многих случаях он применяется
Преимущества этого способа сплошной контроль т.е. практически проверяется каждая деталь каждая операция
Недостатки:
Это структурное подразделение предприятия
Как бы мы не старались1 раз за 5000 случаев все равно наступает погрешность
увеличиваются потери 1-го рода
этот сплошной контроль целесообразен когда идет большое количесвто дефектов, при малом количестве дефектов эффекта почти не дает
а непосредственный контроль осуществляется либо изготовителем либо входной контроль
Статистический контроль
В основном применяется тогда когда допустимый уровень брака колеблется от 0,5 до 1%
Одним из статистич инструментов повышения годных деталей было внедрением индекса СР и Срк
Ср индекс стабильности тех процесса
=2 т.е. 6 сигма должно укладыватся в половине допуска
При этом соотношение в идеале колво дефектных изделий на миллион < 1 (середина допуска совпадает с центром групп. погрешности)
Практически всегда есть какое смещение, допускается 3-4 детали на миллион
Срк это есть отношение минимального наименьшего расстояния от центра группирования погрешности до одной из границ допуска к 3ϭ
Срк всегда меньше Ср
Срк практический а Ср теоретический
Срк =0,76…1,8 процесс стабильности ррm=57
Встроенное качество(Дзидока)
Дзидока в переводе на русский автономизация эо наделение оборудования интеллектом который может распознават угрозу наступления погрешности, дать сигнал или остановить линию
В системе Тайота большинство технологических цепочек оснащено такими устройствами