41.3

Метод пригонки предусматривает сборку за счет пригонки заранее намеченной детали (компенсатора), на которую при механической обработке (под сборку) устанавливают определенный припуск. Величина необходимого съема припуска компенсатора определяется после предварительной сборки деталей и измерений. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически целесообразных допусков на изготовляемые детали. Недостатками являются значительное удорожание сборки и удлинение ее сроков.

Метод регулирования предусматривает сборку за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки. Это изменение обеспечивается подбором сменных деталей типа прокладок, колец, втулок или специальными конструкциями компенсаторов с помощью непрерывных либо периодических перемещений деталей по резьбе, клиньям, коническим поверхностям. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически обоснованных допусков и регулирования размера замыкающего звена не только при сборке, но и в эксплуатации для компенсации износа. При этом методе усложняется конструкция, увеличивается количество деталей в размерной цепи, усложняется сборка.

42.1.Разработка последовательности и содержания операций сборки. Таблица 16.1 и т. Д.

1)Разработка технологических процессов

2)Изготовление и оснастка спецоборудования

3)Подборка комплектующих.

Технологическая операция сборки – законченная часть технологического процесса, выполняемого на одной или нескольких сборочных единицах на одном рабочем месте. Такт выпуск – интервал времени, через которое производится выпуск изделия Тн=60Ф/Nт [мин/шт.], где Ф-фонд времени, Nт - годовая программа. Ритм выпуска=1/Тн.

42.3

Последовательность операций определяется: (Рис. 16.3 и 16.2)

1. Конструкцией изделия

2. Компоновкой

3. Методами достижения требуемой точности сборки.

42.2 Разработка последовательности технологического процесса сборки

1. Форма сборки, такт, ритм в зависимости от программного задания

2. Анализ чертежей с целью обработки их на технологичность 3. Размерный анализ (собирается изделие с целью выявления отдельных дефектов)

4. Степень дифференциации

5. Установка Последовательности соединений (схема сборки)

6. Определяется производительные и экономические способы соединения, проверяется положение и фиксация детали в сборке

7. Разработка Технологической оснастки

8. Нормирование работ

9. Техническая документация

Рекомендации по разбивки изделия на составные части

1. Сборочная единица не должна разъединяться как в процессе сборке так и при монтаже

2. Размеры устанавливаются исходя из возможностей производства и транспортировки

3. Проведение подготовительных работ и пригоночных работ

4. Не должно быть много деталей и сопряжений

5. Удобное разъединение деталей, чтобы сборку можно было бы собирать независмо

6. Одинаковая трудоемкость операций

43.1. Общие сведения о керамических материалах. (рис.17,1; 17,2)

Керамика – искусственно синтезированные керамические материалы различного химического и фазового состава.

Керамика- неорганический материал, получаемый из отформованных минеральных масс в процессе высокотемпературного обжига 1200-2500С

Техническая керамика- минимум кол-ва глины

Основные компоненты

- оксиды

- бескислородные соединения металлов

Фазы:

1) Кристаллическая – химические соединения или твердый раствор. Основная фаза, составляющая основу керамики и определяющая её свойства.

2) Стекловидная – прослойки стекла, связывающие кристаллическую фазу (1-10%).

3) Газообразная – поры и газы в них. Керамика бывает плотная и пористая.

43.2

Способы упрочнения:

- торможение роста трещин при сдвиге

1.Подбор структуры материала (изменение структуры при нагрузке)

2.Введение керамических волокон (матрицу)

3.Создание микропор.