18. Цели, задачи и сущность определения трудоемкости производственной программы.

В единичном и серийном производстве формирование номенклатурно-календарного плана в обязательном порядке сопровождается его оценкой с точки зрения трудоемкости исполнения (в массовом этого не делается). В серийном производстве такая оценка требует сформированных программ запуска и выпуска. Если они равны между собой, то берется любая; если не равны – то программа выпуска. Затем ее объем корректируется с учетом состояния незавершенного производства:

На практике распространенным является переход, при котором входящий и переходящий цикловой заделы принимаются условно равными друг другу, то есть оценка ведется исходя из программы выпуска. Такой подход применим, если подразделение имеет резервы производственных мощностей, причем такие резервы могут быть явными (когда имеется недоиспользуемая мощность), или скрытыми (когда есть возможность использовать имеющиеся мощности более интенсивно).

После получения программы выпуска, трудоемкость ее выполнения оценивается как:

, где:

i – это количество наименований готовых изделий;

t – трудоемкость изготовления данного наименования элементарного составляющего с учетом запланированного объема выпуска;

m – объем выпуска.

Трудоемкость выполнения производственной программы оценивается в часах, в отдельности дл каждой категории персонала и специализированного оборудования.

Значение t_i может приниматься по нормативным значениям, либо по фактическим значениям, сложившимся на данном предприятии (если эти значения стабильны и не меняются от периода к периоду).

Полученная величина сопоставляется с имеющимися у предприятия ресурсами:

1. Для оценки «человеческой» трудоемкости рассчитывается % использования полезного фонда рабочего времени;

2. Для оборудования рассчитывается коэффициент загрузки (отношение трудоемкости производственной программы к полезному фонду рабочего времени). При этом:

Если отношение =1, то соблюдается равновесие;

Если > 1, то дефицит мощностей;

Если < 1, то профицит мощностей

18. Понятие и сущность оперативного управления производством.

Под ним понимается принятие решений, направленных на то, чтобы выполнить производственную программу с учетом непредвиденных факторов, которые не планировались ранее и которые способствуют или препятствуют такому выполнению.

В большинстве случаев оперативное управление производством сводится к решению вопросов об очередности запуска и выпуска компонентов и готовых изделий, об обеспечении поставок, использовании и перераспределении ресурсов как на уровне отдельного производственного подразделения, так и на уровне предприятия в целом.

Отличительной особенностью оперативного управления является то, что оно охватывает небольшие временные интервалы. Их величина зависит от того, что выступает в качестве объекта управления.

Для подразделений предприятия временной горизонт такого управления чаще всего не превышает 1 месяц. Для небольших подразделений, которые входят в их состав – 1 неделя, для рабочих мест – 1 день. На уровне подразделения оперативное управление сводится к разработке и организации исполнения оперативно-календарных планов. Данные планы, прежде всего, регламентируют очередность запуска/выпуска изделия и привязывают эту очередность к тем календарным строкам, когда эти изделия должны быть получены в готовом виде. При формировании оперативно-календарных планов в подавляющем большинстве случаев соблюдаются следующие правила:

1. Если количество запусков изделий в производство превышает 1, они осуществляются таким образом, чтобы выпуск осуществлялся на периодической основе;

2. Последовательность производства изделий должна быть такой, чтобы минимизировать непроизводственные потери рабочего времени;

3. Распределение работ между отдельными рабочими местами должно стремиться к тому, чтобы закрепить за каждым рабочим местом одну технологическую операцию или ограниченную номенклатуру сходных между собой технологических операций;

4. Объем работ по оперативному плану должен быть таким, чтобы максимально «выбирать» производственную мощность подразделения, но не превышать ее ни по одной группе специалистов или оборудования. Если это условие не соблюдается, необходимо регулирование производственной мощности подразделения, либо того, как она используется (см.выше);

5. Формирование оперативного календарного плана должно основываться на делении компонентов готового изделия на основные и дополняющие. Первые формируют основную массу потребительских свойств готового изделия, являются более сложными и трудоемкими с точки зрения своего изготовления. С точки зрения очередности производства они являются первичными;

6. Оперативные календарные планы должны формироваться исходя из принципа «подачи» на склад. Он заключается в том, что чем выше потребность в компоненте изделия и чем меньше его запас на складе, тем более приоритетным является его выпуск. Для ранжирования компонентов готовых изделий с точки зрения приоритетности их производства в каждый конкретный момент времени, существует несколько приемов. Иначе их называют «правила приоритетов». Каждое из таких правил представляет собой обобщение практического опыта, накопленного на конкретном предприятии и в конкретных отраслях. Зачастую тем, какой опыт обобщался, определяется то, где целесообразно использовать тот или иной подход. Ни одно из разработанных правил не считается универсальным, так как каждое из них либо не учитывает те или иные стороны деятельности подразделения, либо оказывается малоприменимым в том или ином виде деятельности. Наиболее универсальным и широко применяемым из разработанных подходов является «динамическое правило приоритетов». Данный подход предполагает расчет на основе имеющихся запасов, незавершенного производства и так называемого «индекса срочности», который:

а) позволяет оценить обеспеченность производства данным изделием;

б) позволяет сопоставить эту величину с обеспеченностью другими изделиями.

Динамическое правило приоритета исходит из того, что в каждый момент времени в производстве находятся многочисленные партии различных изделий, для которых существует только один общий параметр. Этим параметром является длительность остаточного производственного цикла. Под ним понимается количество времени, которое необходимо для того, чтобы изделия данной партии могли считаться готовыми.