3.6 Выбор и обоснование баз.

П роанализировав чертеж детали, согласно выбранному маршруту изготовления детали, выберем основные технологические базы на каждую операцию.

Рис.3.2

Маршрут изготовления вала. Таблица 3.7

Операция	Наименование, содержание операции	Схема базирования	Станок, оборудование, оснастка
005	Токарно-винторезная
	Подрезать и центровать торцы, точить все ступени вала		Токарно – винторезный Geminis GT5
010	Шлицефрезерная
	Фрезеровать шлицы Фрезеровать шпоночный паз		Вертикально – фрезерный 5350А
015	Фрезерная
	Фрезеровать шпоночный паз		Фрезерный 6Д91
020	Круглошлифовальная
	Шлифовать поверхность вала		Круглошлифовальный 3М153
025	Шлицешлифовальная
	Шлифовать шлицы		Шлицешлифовальный 3М153

3.7. Расчет припусков и установление межоперационных размеров и

допусков на них.

Определим припуски на поверхность ø22f9. Для начала расчета необходимо записать следующие исходные данные:

• Метод получения заготовки - прокат

• Размер поверхности по чертежу детали ø мм.

• Маршрут обработки поверхности

Изначально предположим, что для обработки этой поверхности используем 2 перехода:

• черновое точение по 12 квалитету

• чистовое точение по 9 квалитету

Необходимое общее уточнение рассчитывается по формуле:

(3.12)

где Т_заг - допуск на изготовление заготовки ГОСТ 7505-89, мм;

Т_дет - допуск на изготовление детали, мм.

С другой стороны, уточнение определяется как произведение уточнений, получаемых при обработке поверхности на всех операциях принятого техпроцесса:

(3.13)

где ε_i - величина уточнения, принятого на i-ой операции;

Из стандарта СЭВ 144-75 выписываем допуски на межоперационные размеры: Т₁ = 0,25мм, Т₂ = 0,16 мм.

Рассчитываем промежуточные значения:

;

Подставим полученные значения в формулу:

Полученное значение ε_пр показывает, что при принятом маршруте точность обработки поверхности ø22f9 обеспечивается, так как ε₀ < ε_пр (19,4<36).

Для определения межоперационных припусков при обработке поверхности используем расчетно-аналитический метод. Допуски и припуски приведены в таблице 3.8.

Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам. Таблица 3.8

ехнологический переход	Квалитет	Элементы припуска				Расчетный припуск, 2Z		Расчетный размер, Dр		Допуск, Т		Предельный размер			Предельное значение припусков
		Rz	h	ΔΣ	ε							Dmin	Dmax		2Zmin	2Zmax
		мкм				мкм		мм		мм		мм			мм
Заготовка		160	200	708	-		-		23,6		1,2		23,6	23,4		-	-
Черновое точение	12	50	50	42,48	0		2136		23,251		0,25		23,1	23,5		2,14	3,09
Чистовое точение	9	25	25	1,7	0		285		22,032		0,062		22,03	22,062		0,28	0,47
Итого:

Значения величин Rz и h определяем в зависимости от способа получения заготовки и способа ее последующей обработки.

Определим суммарное значение пространственных отклонений по формуле:

(3.14)

Общее отклонение оси от прямолинейности Δ_Σ =2· Δ_к ·l_к = 2·3·18 = 108 мкм где 1_К - размер от сечения, для которого определяется кривизна, до ближайшего наружного торца - равен для рассматриваемого случая 18 мм. Δ_к - удельная кривизна в микрометрах на 1 мм длины. Δ_к = 3.

Отклонение соосности Δ_км для штампуемых элементов типа валов, нормальной точности Δ_см = 0,7 мм = 700 мкм.

Остаточное отклонение расположения заготовки после обработки определяют по формуле:

Δ_ост = К_y· Δ_Σ; (3.15)

где К_у - коэффициент уточнения (принимается по табл.)

После чернового точения Δ_ост = К_y· Δ_Σ=0,06·708=42,48 мкм

После чистового точения Δ_ост = К_y· Δ_Σ=0,04·42,48=1,7 мкм

Рассчитаем минимальные припуски на диаметральные размеры для каждого перехода:

(3.16)

а) черновое обтачивание .

б) чистовое обтачивание

Расчетные значения припусков заносим в графу 6 табл. 3.7

Расчет наименьших размеров по технологическим переходам начинаем с наименьшего размера детали по конструкторскому чертежу и производим по зависимости d_i+1 = d_i +2Z_min в такой последовательности:

- черновое обтачивание 22,966 + 0,285 =23,251 мм

- заготовка 23,251 + 2,136 = 25,387 мм

Наименьшие расчетные размеры заносим в табл. 3.7, наименьшие предельные размеры (округленные) - в графу 10 табл. 3.7.

Наибольшие предельные размеры по переходам рассчитываем по зависимости d_imax = d_imin +T_di в такой последовательности:

в) чистовое обтачивание 22,966 + 0,062 = 22,03 мм

г) черновое обтачивание 23,251+ 0,25 = 23,2 мм

д) заготовка 24,387+ 1,2 = 23,6 мм

Результат расчетов заносим в графу 9 табл. 3.7.

Фактические минимальные и максимальные припуски по переходам рассчитываем в такой последовательности.

Максимальные припуски: Минимальные припуски:

25,4 – 22,966= 2,43 мм 24,39– 23,251= 1,14 мм

23,5– 22,966 = 0,53 мм 22,97– 22,03= 0,94 мм

Результаты расчетов заносим в графу 11 и 12 табл.3.7

Определяем общий наибольший припуск

(3.17)

Наименьший припуск

(3.18)

Правильность расчетов проверяем по уравнению:

Z_0max-Z_0min =2,96 – 2,08= Т_заг - Т_дет =1,2-0,32 = 0,88 (верно)

Определим общий номинальный припуск:

(3.19)

где ei_i-1 - допуск на предыдущем переходе, мкм;

ei_i - допуск на выполняемом переходе, мкм.

Допуски и припуски на остальные поверхности определяются аналитически и записаны в таблице 3.9

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности (мм). Таблица 3.9

Поверхность и вид обработки	Квалитет	Допуск		Припуск		Размер с номинальным допуском
		ES	EJ	Z	2Z
Ø22h12 Заготовка-прокат		+0,6	-0,3	-	-	ø
Черновое точение	h12	0	-0,3	0,8	1,6	ø
Заготовка-прокат		+0,5	-0,3	0,9	1,8	ø
Черновое шлифование	h8	0	-0,039	0,075	0,15	ø