Вопрос 62

Аппараты высокого давления (300-500бар) и сверхвысокого давления (500-1000бар и более) промышленного класса используемые в сфере строительства, ремонта и реконструкции зданий, промышленных сооружений (дороги, мосты, туннели) и объектов (электростанции, предприятия, нефтеперерабатывающие заводы и хранилища), судоремонте и судостроении для очистки и подготовки поверхности перед восстановлением, антикоррозионной защитой, окраской. Работа в особо тяжелом режиме при постоянной загрузке и непревзойденный ресурс достигается за счет применения высококачественных материалов в компонентах промышленного аппарата высокого давления.

Очистка масляных загрязнений, нефтепродуктов, обезжиривание и дезинфекция, снятие термопластичных покрытий обеспечивается за счет высокой температуры струи моек высокого давления с нагревом воды.

Гидропескоструйный комплект позволяет очищать поверхности от устаревшей краски, ржавчины, окалины. Для проведения работ на взрывоопасных объектах, характерных для нефтегазовой промышленности, аппараты высокого давления выпускаются во взрывобезопасном исполнении Ex (ATEX), для пищевой промышленности - из нержавеющей стали.

Вопрос 63

От 10 до 150 МПа и более.

Изготавливают аппараты по возможности с минимальным диаметром D. Этим обеспечивается уменьшение давления на крышку аппарата.

Наиболее употребительное отношение: ..

Толщина стенки – до 350 мм и более. Вес – до 200 т.

   Корпуса аппаратов делятся на СПЛОШНЫЕ и СОСТАВНЫЕ. Сплошные бывают цельнокованые, ковано-сварные и штампованые. Составные – многослойные витые и оплеточные.

   При изготовлении СПЛОШНЫХ корпусов используют гидравлические кованые пресса мощностью 10..15 тыс. тонн. Вес заготовки в 2,5 раза больше изделия.

   Технология изготовления:

• слиток предварительно обжимается

• удаляется центральная часть

• ковка на оправке

• обрабатываются на токарных станках концевые участки

 Недостатки: необходимость применения тяжелого оборудования, большое количество отходов (например, для колонны весом 70 т вес заготовки 150..170 т).

  При изготовлении СОСТАВНЫХ корпусов применяется электро-шлаковая сварка.

Многослойные витые корпуса изготавливают следующим образом : на гильзу из стали толщиной 10..12 мм накладываются и привариваются обечайки толщиной 5..6 мм. Прижим полуобечаек к гильзе осуществляется с помощью стальных тросов , охватывающих полуобечайки. Расстояние между тросами 30..40 мм.

Преимущества: отсутствие тяжелого оборудования, минимальное количество отходов. Недостатки: большое количество сварных швов.

Оплеточные корпуса представляют собой внутреннюю гильзу толщиной 20..30 мм, на которой снаружи протачивают винтовую линию трапецеидальной формы.

Оплеточная лента имеет профиль:

Лента наматывается с натягом. Натяг обеспечивается разогревом электрическим током. При остывании боковые поверхности профиля заклиниваются.

Преимущества: отсутствие тяжелого оборудования. Недостатки: Необходимость изготовления профильной ленты.