- •Оглавление
- •1. Классификации специальных способов, базирующихся на разовых, долговременных формах и по силовому воздействию на расплав. Преимущества, недостатки и области практического использования
- •2. Литье в металлические формы (кокили). Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Технологичность конструкции деталей при литье в кокиль.
- •3. Классификация кокилей. Выбор положения отливки в кокиле. Стержни. Вентиляция кокилей. Материалы, применяемые для изготовления кокилей.
- •Система вентиляции кокилей:
- •5. Литье под давлением. Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Требования к отливкам.
- •6. Основные схемы процессов литья под давлением. Особенности формирования отливок. Давление и скорость впуска.
- •7. Типы литниковых и вентиляционных систем, применяемых при литье под давлением. Способы заливки металла в камеру прессования. Проектирование технологического процесса.
- •Вентиляция: ≈ как у кокиля (см вопрос 3 ), применяется она по необходимости для «карманов» - венты, промывники, вытяжки при вентиляции по разъему.
- •8. Литье под регулируемым газовым давлением. Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Литье под низким давлением.
- •9. Литье под низким давлением с противодавлением. Сущность процесса. Преимущества и недостатки.
- •10. Литье вакуумным всасыванием. Сущность процесса. Преимущества и недостатки.
- •12. Металлопровод. Назначение. Материалы, применяемые для изготовления металлопровода. Стойкость металлопровода.
- •13. Центробежное литье. Сущность центробежного литья. Область применения, преимущества и недостатки. Механизм получения плотных отливок в поле центробежных сил.
- •14. Механизм получения плотных отливок в поле центробежных сил.
- •15. Схемы процессов изготовления отливок центробежным литьем
- •16. Скорость вращения формы. Материалы, применяемые для изготовления изложниц.
- •17.Жидкая штамповка. Сущность процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Разновидности способов жидкой штамповки.
- •18. Схемы прессования при литье с кристаллизацией под давлением. Основные критерии процесса.
- •19. Производство слитков. Непрерывное и полунепрерывное литье слитков. Область применения, преимущества и недостатки.
- •20. Сущность процесса непрерывного литья. Принципиальные отличия непрерывного и полунепрерывного литья слитков.
- •21. Горизонтальное непрерывное литье слитков. Сущность процесса.
- •22. Кристаллизаторы, применяемые для литья слитков из стали и легких сплавов.
- •23 Литье по выплавляемым моделям. Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Применяемая технологическая оснастка.
- •24 Применяемые модельные и стержневые составы, предъявляемые ним требования.
- •25. Огнеупорные наполнители и связующие материалы. Предъявляемые требования к огнеупорным материалам.
- •26. Технологический процесс приготовления гидролизованного раствора этилсиликата и суспензии.
- •27. Типы связующих растворов: Технологии, применяемые для сушки огнеупорного покрытия.
- •28.Технология изготовления керамических форм. Способы прокалки и заливки керамических форм.
- •29. Применяемые способы вытопка модельного состава.
- •30. Литье по газифицируемым моделям. Сущность технологического процесса. Достоинства и недостатки.
- •31. Этапы технологического процесса литья по газифицируемым моделям.
- •32. Применяемые методы вспенивания полистирола.
- •33. Литье в оболочковые формы. Сущность технологического процесса. Область применения.
- •34. Преимущества и недостатки литья в оболочковые формы. Особенности формирования отливок
- •35. Технологический процесс изготовления оболочковых форм и стержней, используемые материалы и технологическая оснастка.
- •36. Способы приготовления плакированных смесей. Применяемые огнеупорные и связующие материалы.
- •37. Материалы, применяемые для изготовления модельной оснастки и стержневых ящиков, для литья в оболочковые формы.
- •38. Электрошлаковое литье. Сущность технологического процесса.
- •39. Область применения способа. Достоинства, недостатки и область применения.
- •40. Литье выжиманием. Сущность технологического процесса.
27. Типы связующих растворов: Технологии, применяемые для сушки огнеупорного покрытия.
Типы связующих р-ров ЭТС(см вопрос 26):
При приготовлении суспензии используют три типичных варианта гидролиза ЭТС, когда количество воды в 2 раза меньше стехиометрической нормы, в 1.1-1.4 раза больше и значительно больше.
Растворы I типа - истинные(гомогенные), создающие пленки связующего, которые высыхают на воздухе медленно и обратимо. Раствор легко гидролизуется влажным аммиаком с образованием геля кремнекислоты. Оболочки имеют высокую прочность.
Растворы II типа - смесь гомогенных и коллоидных растворов- создают оболочки, которые упрочняются и высыхают более длительное время. Для сушки требуется повышенная влажность воздуха.
Растворы III типа - (коллоидные) позволяют сушить оболочки в сухом воздухе за 2-4 часа. Стойкость гидролизованного раствора невысокая
Сушка керам. Покрытий:
После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки его высушивают на воздухе или парах аммиака. Во время сушки на воздухе завершаются процессы гидролиза, происходит испарение растворителя и воды
коагуляция золя кремниевой кислоты и превращение его в гель с последующим твердением и образованием твердых прослоек, связывающих зерна огнеупорного пылевидного материала. Продолжительность сушки и обсыпки каждого слоя суспензии на воздухе 2-4 часа, а в парах аммиака 10-20 мин, и 10-20 мин.- выветривание паров аммиака.
28.Технология изготовления керамических форм. Способы прокалки и заливки керамических форм.
При литье по выплавляемым моделям основой формы является тонкостенная керамическая оболочка, состоящая из нескольких слоев (не менее 6-ти). Первый слой наносится непосредственно на модель и называется облицовочным. Этот слой, как и все последующие, получают окунанием модельного блока в суспензию и последующей обсыпкой песком. Полученный слой оболочки приобретает необходимую прочность только после сушки на воздухе в течение 4- 6 часов с контролем температуры и относительной влажности в помещении или сушка в аммиачном шкафу.
В качестве формовочных материалов для оболочки используют суспензию и песок для обсыпки каждого слоя.
Суспензией (см вопрос 26) называют смесь жидкого связующего и огнеупорного наполнителя. В качестве связующих используют гидролизованный раствор этилсиликата, в качестве наполнителей – искусственный пылевидный кварц, естественный пылевидный кварц (маршалит), пылевидные циркон, плавленый кварц, корунд, магнезит и др.
Для предотвращения разрушения оболочковой формы при заливке ее заформовывают в сыпучие огнеупорные материалы. В качестве опорных материалов используют сухой кварцевый песок, остатки оболочки после очистки отливок. Главные требования к опорным наполнителям – высокая огнеупорность и одинаковый с материалом оболочки КТР.
Прокаливание оболочковых форм необходимо для полного удаления из форм остатков модельного состава, испарения остатков воды и продуктов неполного гидролиза связующего, а также спекания связующего и огнеупорного пылевидного материала. Во время прокаливания при Т=950-1100оС в стенке оболочковой формы образуются поры и микротрещины, благодаря чему возрастает (до 10-20 ед.) газопроницаемость оболочки. Общая продолжительность прокаливания формы 6-8 час.
Оболочковые формы без опорного наполнителя прокаливают в течение 0.5-1.0 час. Тонкая стенка формы быстро прогревается снаружи и изнутри, и в ней возникают минимальные напряжения
Опыт завода ЗАО «Завод ТочЛит»
Для формовки, прокаливания и заливки блоков на заводе внедрена прокалочно-заливочная линия без опорного наполнителя (первая в России!). После прокалки, в течение 3 часов при температуре 950 градусов, блоки подаются под заливку, далее залитые блоки подаются в камеру охлаждения.
Благодаря внедрению способа заливки металла в раскаленные формы без опорного наполнителя кристаллизация металла происходит в естественных условиях, образуется хорошая мелкозернистая структура, достигаются необходимые показатели по весовой точности, отсутствует брак по песчаным засорам. (оглавление)