- •Оглавление
- •1. Классификации специальных способов, базирующихся на разовых, долговременных формах и по силовому воздействию на расплав. Преимущества, недостатки и области практического использования
- •2. Литье в металлические формы (кокили). Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Технологичность конструкции деталей при литье в кокиль.
- •3. Классификация кокилей. Выбор положения отливки в кокиле. Стержни. Вентиляция кокилей. Материалы, применяемые для изготовления кокилей.
- •Система вентиляции кокилей:
- •5. Литье под давлением. Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Требования к отливкам.
- •6. Основные схемы процессов литья под давлением. Особенности формирования отливок. Давление и скорость впуска.
- •7. Типы литниковых и вентиляционных систем, применяемых при литье под давлением. Способы заливки металла в камеру прессования. Проектирование технологического процесса.
- •Вентиляция: ≈ как у кокиля (см вопрос 3 ), применяется она по необходимости для «карманов» - венты, промывники, вытяжки при вентиляции по разъему.
- •8. Литье под регулируемым газовым давлением. Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Литье под низким давлением.
- •9. Литье под низким давлением с противодавлением. Сущность процесса. Преимущества и недостатки.
- •10. Литье вакуумным всасыванием. Сущность процесса. Преимущества и недостатки.
- •12. Металлопровод. Назначение. Материалы, применяемые для изготовления металлопровода. Стойкость металлопровода.
- •13. Центробежное литье. Сущность центробежного литья. Область применения, преимущества и недостатки. Механизм получения плотных отливок в поле центробежных сил.
- •14. Механизм получения плотных отливок в поле центробежных сил.
- •15. Схемы процессов изготовления отливок центробежным литьем
- •16. Скорость вращения формы. Материалы, применяемые для изготовления изложниц.
- •17.Жидкая штамповка. Сущность процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Разновидности способов жидкой штамповки.
- •18. Схемы прессования при литье с кристаллизацией под давлением. Основные критерии процесса.
- •19. Производство слитков. Непрерывное и полунепрерывное литье слитков. Область применения, преимущества и недостатки.
- •20. Сущность процесса непрерывного литья. Принципиальные отличия непрерывного и полунепрерывного литья слитков.
- •21. Горизонтальное непрерывное литье слитков. Сущность процесса.
- •22. Кристаллизаторы, применяемые для литья слитков из стали и легких сплавов.
- •23 Литье по выплавляемым моделям. Сущность технологического процесса. Область применения, преимущества и недостатки. Применяемая технологическая оснастка.
- •24 Применяемые модельные и стержневые составы, предъявляемые ним требования.
- •25. Огнеупорные наполнители и связующие материалы. Предъявляемые требования к огнеупорным материалам.
- •26. Технологический процесс приготовления гидролизованного раствора этилсиликата и суспензии.
- •27. Типы связующих растворов: Технологии, применяемые для сушки огнеупорного покрытия.
- •28.Технология изготовления керамических форм. Способы прокалки и заливки керамических форм.
- •29. Применяемые способы вытопка модельного состава.
- •30. Литье по газифицируемым моделям. Сущность технологического процесса. Достоинства и недостатки.
- •31. Этапы технологического процесса литья по газифицируемым моделям.
- •32. Применяемые методы вспенивания полистирола.
- •33. Литье в оболочковые формы. Сущность технологического процесса. Область применения.
- •34. Преимущества и недостатки литья в оболочковые формы. Особенности формирования отливок
- •35. Технологический процесс изготовления оболочковых форм и стержней, используемые материалы и технологическая оснастка.
- •36. Способы приготовления плакированных смесей. Применяемые огнеупорные и связующие материалы.
- •37. Материалы, применяемые для изготовления модельной оснастки и стержневых ящиков, для литья в оболочковые формы.
- •38. Электрошлаковое литье. Сущность технологического процесса.
- •39. Область применения способа. Достоинства, недостатки и область применения.
- •40. Литье выжиманием. Сущность технологического процесса.
26. Технологический процесс приготовления гидролизованного раствора этилсиликата и суспензии.
Суспензией называют смесь жидкого связующего и огнеупорного наполнителя. В качестве связующих используют гидролизованный раствор этилсиликата, в качестве наполнителей – искусственный пылевидный кварц, естественный пылевидный кварц (маршалит), пылевидные циркон, плавленый кварц, корунд, магнезит и др.
Приготовление суспензий
Для ее приготовления в непрерывно перемешиваемый гидролизованный раствор вводят пылевидный кварц, предварительно прокаленный при 120-140°С(для спекания железа, также для удаления железа использую серную к-ту) и просеянный через сито 0063. После получения однородной массы перемешивание прекращают и суспензию выдерживают в течение нескольких минут до прекращения выделения пузырьков воздуха.
способа приготовления суспензии:
1. С совмещенным гидролизом - для мелкосерийного пр-ва (экономия гидролизованного р-ра);
2. С раздельным гидролизом - для массового пр-ва.
Суспензия должна хорошо покрывать модели, прочно соединяться с последующим слоем оболочки, не вступать в химическое взаимодействие с модельным составом и с металлом отливки.
Бак – смеситель для нанесения суспензии
на блоки моделей:
1- водоохлаждаемый бак; 2-полая цапфа; 3-станина бака;
4-гибкий шланг для подвода через цапфу 2 охлаждающей воды; 5-подвижная реечная штанга для перемещения
смесителя; 6- трубчатый кожух вала смесителя;
7-электродвигатель; 8-крыльчатка смесителя; 9-модельный блок
процесс приготовления гидролизованного раствора этилсиликата:
Промышленность выпускает этилсиликат (ЭТС) марок: 32; 40; 50. Цифры указывают среднее содержание SiО2 в процентах. Помимо окиси кремния в сертификате на этилсиликат указывают содержание этоксильных групп C2H5O, соляной кислоты (до 0.1%). Его получают при взаимодействии четыреххлористого кремния с этиловым спиртом.
SiCl4+4C2H5OH→(C2H5O)4Si+4HCl
ЭТС- этиловый эфир ортокремневой кислоты.
Растворители: при приготовлении связующих из этилсиликата применяют- ацетон, эфироальдегидная фракция (спирт-сырец), изопропиловый спирт.
Добавки: вводят в связующие для регулирования их свойств.
Соляная кислота НСl (плотность 1.19 г/см3 катализатор гидролиза- повышает надежность протекания процесса гидролиза этилсиликата (ЭТС), способствует повышению прочности формы. Серная кислота вводится в раствор при гидролизе ЭТС для нейтрализации органических примесей (в песках, маршалите).
Гидролиз ЭТС:
Цель гидролиза: придание ЭТС связующих свойств.
Сущность реакции гидролиза: в процессе химической реакции этоксильные группы (C2H5O) замещаются на гидроксильные (ОН). В результате реакции гидролиза получают коллоидные растворы кремнекислот (золи), из которых при сушке и прокаливании форм выделяется собственно связующее SiО2, соединяющее зерна огнеупорной основы суспензии.
Гидролиз – реакция между ЭТС и водой. Трудность ее проведения состоит в том, что ЭТС и вода взаимно не растворяются. Поэтому при реакции гидролиза ЭТС применяют органические растворители –спирты, ацетон, которые растворяют и ЭТС и воду. Растворители удаляются при сушке и прокаливании форм.
В зависимости от расхода воды:
Si(C2H5O)4+H2O=Si(C2H5O)3 + C2H5OH - малом
Si(C2H5O)4+4H2O = Si(OН)4+ 4C2H5OH - большом
В первом уравнении реакции одна этоксильная группа C2H5O заменена гидроксильной ОН, во втором – все. На практике очень трудно заместить все этоксильные группы гидроксильными. Этим и объясняется высокая стойкость гидролизованных растворов, достаточная для их хранения и использования. Гидроксильные группы, связанные с кремнием, очень активны. Поэтому вместе с гидролизом практически одновременно идет процесс поликонденсации, который происходит по следующей схеме:
≡ Si – OH + HO – SI ≡ = ≡ Si – O - Si ≡ + H2O
Как видно из схемы, при поликонденсации происходит увеличение силоксанных цепей
≡ Si – O - Si ≡ и выделение воды.
Увеличение степени поликонденсации сопровож. повышением связующей способности этилсиликата.
Расчет кол-ва составляющих для гидролиза:
Исходные данные для расчета: а) тип раствора; б)устойчивость раствора; в)условия сушки формы г) паспортные данные ЭТС (содержание SiO2, этоксильных групп C2H5O и НСl).
При расчете необходимо определить:
Количество воды для гидролиза по формуле В. А. Озерова
Хв= Маэ/250 , где М-кол-во молей воды на одну этоксильную группу; аэ – содержание этоксильных групп (масс %) в ЭТС (по сертификату ЭТС); 250 – коэффициент, учитывающий молекулярные массы этоксильной группы и воды. При аэ=60-65%
Для воздушной сушки оболочек принимают М=0.5 – 0.6;
Для воздушно-аммиачной сушки М=0.2-0.3;
Количество растворителя (кг) определяют по формуле:
r = Sio2этс/ Sio2раств.-(1+Хв), где SiO2этс –содержание SiO2 в ЭТС;
SiO2раств.-требуемое содержание SiO2 в связующем растворе, кг; Хв-количество воды, полученное расчетом, кг. Требуемое кол-во k, мл, НСl плотностью 1.19 г/см3 зависит от содержания этоксильных групп в ЭТС, на 1 кг ЭТС надо k=0.114 аэ.
Способы гидролиза ЭТС:
раздельный
способ гидролиза. В водоохлаждаемый
бак гидролизера наливают в расчетном
количестве растворитель, подкисленную
соляной кислотой воду и перемешивают
в течение 1-2 мин. После этого, не выключая
мешалки вливают ЭТС. Перемешивают
до тех пор, пока раствор не охладится до температуры 293оК. Затем раствор выдерживают
2-18 часов до окончания процесса гидролиза.
Совмещенный способ гидролиза. Заключается в том, что реакция гидролиза и приготовление суспензии совмещены. Для этого в бак гидролизера заливают в расчетном количестве растворитель, подкисленную воду, ЭТС и загружают пылевидный кварц (ПК-2).
