27.2 Технология изготовления деталей из ферритов. Особенности формирования деталей из керамики, стеклокерамики и металлических порошков.

Ферриты–соединения оксидов железа с другими оксидами MеOFe2O3 (Ni, Zn, Mn, Cu, кадмий). Большое удельное сопротивление, незначительные потери в области повышенных и высоких частот вместе с высокими магнитными свойствами обусловили их широкое применение в радиотехнике. Ферриты могут быть получены либо в виде керамики, либо в виде монокристалла. Благодаря дешевизне и простоте технологического цикла керамические ферриты получили наибольшее распространение среди ВЧ магнетиков. При изготовлении ферритовой керамики в качестве исходного сырья используют окислы соответствующих металлов. Исходные окислы подвергают измельчению и тщательному перемешиванию; после гранулировки массы осуществляется предварительный обжиг, затем ферритизированный продукт вновь измельчают и полученный ферритовый порошок идет на формовку изделия. Для облегчения формирования вводят пластификатор (поливиниловый спирт). После чего происходит формирование изделия методом прессования в стальных пресс-формах, либо методом горячено литья под давлением. Отформованные изделия подвергают спеканию (1100-1400°С) в газовой среде. Полученные ферриты являются твердыми и хрупкими материалами, непозволяющие производить обработку резанием, а полько шлифованием и полированием.

При изготовлении из них изделий требуется высокая температура отжига. Для соврем-ых РЭ важное значение имеют керамические диэлектрики, которым присущи высокая нагревостойкость, отсутствие гигроскопии, хорошие электрические хар-ки при достаточной механической прочности, стабильность хар-к и надежность, стойкость к воздействию излучений высокой энергии, развитию плесени и поражению насекомыми. Сырье для производства основных радиокерамических изделий доступно и дешево. Возможность получения заранее заданных хар-к путем изменения состава массы и технологии произв-ва. При произ-ве керамических изделий основные операции техн-го процесса могут быть полностью автоматизированы. Достоинство керамического произ-ва – отсутствие ограничений на изготовление изделий необходимой формы и габаритов. Керамический материал может состоять из нескольких фаз. Основными фазами являются кристаллическая и стекловидная. Кристаллическую фазу образуют разные химич-ие соединения или твердые растворы этих соединений. От особенностей этой фазы зависят основные св-ва керамики – ε, диэлектрические потери, темп коэф-т линейного расширения, механическая прочность.

Стекловидная фаза представляет собой прослойки стекла, связывающих кристаллическую фазу. От нее завися технологические св-ва – температура спекания, степень пластичности керамической массы при формировании, степень пористости, гигроскопичность.

Технологическая схема керамического производства обязательно включает в себя: тонкое измельчение и тщательное смешивание исходных компонентов, пластификация массы и образование формовочного полуфабриката, формирование заготовок из пластиф. Массы, спекание изделия (высокотемпературный отжиг)

Изготовление деталей методами порошковой металлургии.

Порошковая металлургия дает возможность получения деталей: из композиции порошков, в не смешивающихся в расплавленном виде и не образующих твердых растворов; из композиции металлов и неметаллов; обладающих специфическими свойствами (ферриты, радиокерамика, магнитодиэлектрики, сверхтвердые сплавы, фильтры и др.). меньшей удельной массы, что обеспечивает снижение массы детали по сравнению с деталями, изготовленными по методу литья и штамповки и др.; высокой технологичности; детали получают с точностью 8-12 квалитета, шероховатость поверхностью поверхности Rz20-Ra6,3 при значительной сложности формы; - высокого коэффициента использования материала, значения которого доходят до 0,90-0,98. Недостатками получения деталей методами порошковой металлургии являются необходимость в изготовлении пресс-форм для предварительного и окончательного прессования, специального технологического оборудования, а также зависимость размеров детали от усадки композиции и др.

27.3 Выбор параметров для контроля и диагностики. Параметр, свойства контролируемых параметров. Классификация параметров: по степени обобщения. Выбор количества контролируемых параметров. Последовательность контроля параметров.

Параметром считают величину, характеристику, функциональную зависимость, которые определяют техническое состояние системы, аппаратуры, устройства, блока, элемента.

Контролируемые параметры описываются следующими свойствами: номинальным значением и полем допусков (границами); зависимостью значений параметра от внешних условий; требуемой точностью измерения; функциональными зависимостями (формулы для вычислений значений параметров по результатам измерений косвенных величин).

По степени обобщения информации о техническом состоянии диагностируемой аппаратуры параметры подразделяют на первичные, вторичные и промежуточные. Первичные параметры имеют самую низкую степень обобщения и являются параметрами элементов диагностируемой аппаратуры. Вторичные параметры имеют самую высокую степень обобщения информации о структуре и работоспособности диагностируемой аппаратуры и являются параметрами выходных функций объектов диагностики. Обычно это определяющие параметры. Промежуточные параметры позволяют осуществлять связь между вторичными и первичными параметрами.

Параметры РЭА являются случайными величинами, так как зависят от многих факторов, имеющих случайный характер, например неточностей производства, старения аппаратуры, изменения условий эксплуатации и др.

Количество контролируемых параметров определяется задачами контроля и диагностики. Работоспособность РЭА, как правило, характеризуется несколькими определяющими параметрами (вторичными и промежуточными), по которым оцениваются ее возможности выполнять заданные функции. Для выявления определяющих параметров часто необходимо выполнить значительные теоретические исследования диагностируемой аппаратуры. При выборе контр параметров наиболее часто используется метод статистической оптимизации по критерию максимальной вероятности отказа параметра из совокупности выбираемых для контроля параметров диагностируемого объекта. Этот метод позволяет оптимизировать количество контролируемых параметров и установить очередность их контроля.

Последовательность контроля параметров диагностируемой аппаратуры определяет объем программы контроля, сложность программно-управляющих и коммутирующих устройств, устройств поиска неисправностей и т.д.

При поиске отказов каждая целесообразная проверка дает определенную информацию, указывающую на возможные причины неисправности, и ограничивает область, в которой должна проводиться следующая проверка. При этом каждую очередную проверку следует проводить с учетом: взаимосвязи узлов и блоков, которые могут явиться возможными причинами отказов; вероятностей возможных причин неисправности; относительного количества времени, необходимого для проведения последующей проверки.

Конструкция РЭА, ее устройства, блоки и узлы должны обеспечивать качественное проведение автоматизированного и автоматического контроля. Для этого все блоки и узлы ее должны монтироваться так, чтобы каждый из них выполнял строго определенные функции, имея минимум функциональных связей, позволяющих сократить количество контрольных точек и проверяемых параметров. Аппаратура должна иметь простые виды регулировок и минимальное их количество, а также необходимые контрольные выводы, разъемы для проверки параметров и поиска неисправностей, обеспечивающие удобное и надежное подключение аппаратуры контроля