24.2 Контроль, диагностика неисправностей рэс, регулировка и технологическая тренировка.

В производстве РЭА применяют следующие виды контроля (ГОСТ 16504-70):

• входной — дополнительная проверка элементов по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность с целью исключения дефектных элементов вследствие ошибок поставщика, продолжительного хранения на складе, повреждений во время транспортирования и т. д.;

• операционный — контроль продукции после завершения какой-либо операции;

• приемочный — контроль готовой продукции после окончания всех технологических операций.

Изготовленные блоки и собранное изделие подвергаются техническому контролю. Общая структура контрольных операций включает визуальный контроль монтажа, автоматический контроль правильности монтажных соединений, функциональный контроль блоков и системный контроль всего прибора.

Контроль правильности электрических соединений является необходимой операцией перед настройкой. В единичном и мелкосерийном производстве эту операцию выполняют вручную при помощи универсальной измерительной аппаратуры по картам сопротивлений и монтажной схеме.

В массовом производстве для этих целей широко применяют автоматические тестеры, работающие по принципу схем неуравновешенного моста. Блоки через соединители подключаются к тестеру, который по разработанной программе проверяет омическое сопротивление каждой электрической цепи и определяет все состояния с выводом информации на дисплей. Годные блоки поступают на функциональный контроль, где проверяются логические связи элементов при помощи диагностических тестов.

Заключительным этапом контроля является системный в приборе. Для этих целей используется универсальная контрольно-измерительная аппаратура. В условиях массового производства применяют специальные технологические стенды контроля.

Зависимость интенсивности отказов от времени

Тренировка. Технологическая тренировка представляет собой испытания аппаратуры, при которых она работает в определенных условиях, с целью выявления и устранения приработочных отказов. Интенсивность отказов элементов зависит от их типа, режима работы, технологии изготовления, условий эксплуатации и изменения во времени (рис. 12.11).

Период приработки — это начальный период работы аппаратуры, характеризующийся повышенным значением частоты отказов, на протяжении которого происходит выявление неизбежных производственных дефектов сборки и монтажа РЭА, а также дефектов комплектующих ЭРЭ.

Продолжительность периода приработки обычно лежит в пределах 10 ... 200 ч работы в зависимости от надежности, количества и типов ЭРЭ, а также технологии и культуры производства.

При правильно выбранном времени технологической тренировки среднее время наработки на отказ аппаратуры в начальный период эксплуатации увеличивается в 2— 3 раза. Определяют период приработки расчетным или графическим методом. Расчетный метод предполагает использование предварительно накопленной информации об отказах на этапе производства и эксплуатации РЭА. Графический метод состоит в построении экспериментальным путем зависимости изменения потока отказов от времени работы аппаратуры.

При проектировании технологической тренировки радиоаппаратуры определяются: 1) время проведения тренировки; 2) последовательность технологических испытаний; 3) жесткость испытаний 4) периодичность проверки параметров изделий; 5) объем контролируемых параметров.

Под регулировкой понимают комплекс работ по доведению параметров устройств до значений, соответствующих требованиям ТУ с заданной сте­пенью точности. Целью регулировки является обеспечение заданных параметров устройства в пределах допуска, гарантирующего нормальную эксплуатацию, при наименьших затратах на регулировку и устранение неисправностей, допущенных при сборке и монтаже. Регулировочные работы включают:

• устранение неисправностей, возникших при сборочно-монтажных и регулировочных операциях;

• настройку резонансных систем (контуров) путем изменения параметров подстроечных элементов или с помощью магнитных сердечников;

• установку оптимальных режимов отдельных каскадов и всего блока в целом;

•сопряжение электрических, радиотехнических и кинематических параметров устройства и отдельных его блоков.

Различают технологическую (производственную) и эксплуатационную ре­гулировки. В первом случае добиваются наилучших показателей всеми имеющи­мися регулировочными элементами при их среднем положении, во втором — с помощью эксплуатационных регули­ровочных элементов, вынесенных на лицевую или заднюю панель.

В зависимости от вида организации производства регулировку осуществляют с помощью универсальной изме­рительной аппаратуры или специальной регулировочной оснастки (стендов, имитаторов, пультов и т. д.). Точность применяемой измерительной аппаратуры, как правило, должна на порядок превышать заданную точность настройки. При ре гулировке ЭА используют два метода: инструментальный (по измерительным приборам) и электрического копирования (путем сравнения настраиваемого прибора с образцом). Суть инструментальной регулировки (рис. 12.1, а) заключается в том, что на входе и вы­ходе регулируемого объекта измеряют с помощью приборов электрические параметры и регулировочными эле­ментами добиваются их оптимального значения. Регулировка методом электрического копирования заключается в том, что производится сравнение эффекта воздействия электрического сигнала как на регулируемый объект, так и на объект, принятый за образец (рис. 12.1, б). При этом нет необходимости знать точные значения электрических параметров, возможно применение стендов для регулировки.

Схема методов регулировки:

а) инструментального; б) электрического копирования