19.2 Проектирование производственных участков и цехов.

Организационно-техническая подготовка производства РЭА — совокупность работ, выполняемых в рамках ТПП РЭА и обеспечивающих надлежащие организационные условия изготовления изделия. Можно выделить следующие основные задачи, включаемые в состав организационно-технологической подготовки производства РЭА:

организационно-технологическое проектирование ТС производства РЭА (развитие производственных мощностей);

обеспечение (приобретение) универсальной технологической оснасткой и стандартным технологическим оборудованием;

планирование и управление организационно-технологической подготовкой производства РЭА.

В задачу организационно-технологического проектирования ТС производства РЭА входят: определение производственной структуры цеха (участка, линии); определение номенклатуры и количества необходимого оборудования, оснащения, рабочих мест; определение численности и профессионального состава ра­ботающих; определение технической возможности организации ленточно-конвейерных роторных линий или гибких автоматиче­ских линий, участков и расчет их организационно-технологических параметров; определение необходимых площадей для раз­мещения ТС: разработка компоновки (плана расположения) обо­рудования, рабочих мест; определение мероприятий по охране труда, технике безопасности, пожарной безопасности, промышленной санитарии.

Последовательность организационно-технологического проектирования ТС производства РЭА (сборочно-монтажных цехов, участков, линий, рабочих мест основного производства): в ходе организационно-технологического проектирования ТС как материальной реализации ТП осуществляется выбор (из числа типовых решений) организационной структуры ТС или, если типовые решения для изготовления данного изделия отсутствуют, ее про­ектирование (расчет). Исходными данными при выборе организационной структуры ТС являются: возможные последовательности основных (сборочно-монтажных) и вспомогательных операций изготовления изделия; номенклатура технологического оборудования, накопителей (складов).

При проектировании организационной структуры и параметров ТС используются исходные данные, указанные выше. В результате проектирования (расчетов) ТС определяются следующие параметры: такт (ритм) выпуска; число рабочих мест на i-й опе­рации; общее число рабочих мест; коэффициент загрузки рабочего места на i-й операции; производственная площадь; коэффициент использования производственной площади. Результаты расчетов структуры и параметров ТС позволяют: выбрать тип или рассчитать opганизационно-технологические параметры транс­портных устройств (расположение несущего органа конвейера, шаг конвейера, число тележек и т. д.); выбрать систему адресования в ТС; определить величину заделов (технологических, транспортных, резервных, оборотных) и размеры складов; сфор­мировать стандарт-план работы ТС.

Нормативным является такой задел, который при данных технических и организационных условиях про­изводства необходим и достаточен для бесперебойного и равномерного выполнения программы. Задел следует рассчитывать по изделию каждого наименования. По местоположению заделы разделяются на внутри- и межлинейные.

На непрерывно-поточных линиях сборки и монтажа внутрилинейный задел состоит из технологического, транспортного и резервного. Технологический задел включает изделия, находящиеся в каждый данный момент в производстве на всех рабочих местах линии. Транспортный задел включает изделия, находящиеся в каждый момент на несущем органе конвейера. Величина этого задела определяется в зависимости от размера транспортных пачек. Резервный страховой задел предназначен для обеспечения бесперебойного питания последующей операции. Эти заделы сле­дует создавать на рабочих местах, где выполняются наиболее сложные и трудоемкие операции, и на операциях с большим коэффициентом загрузки. Резервный задел по мере его расходования должен восстанавливаться согласно установленной норме

19.3 Техническое обслуживание: определение и составляющие. Этапы ТО. Организация, обьем и периодичность ТО. Периодичность и продолжительность профилактических работ на основе анализа типа отказов и вида РЭА.

Техническим обслуживанием называют комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности объекта при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировании.

Техническое обслуживание РЭА включает в себя следующие составляющие:

- контроль технического состояния;

- профилактическое обслуживание;

- снабжение;

- сбор и обработка результатов эксплуатации.

Контроль технического состояния проводится для оценки состояния аппаратуры, т.е. сопоставления истинных значений параметров конкретной аппаратуры с их номинальными значениями с учетом допусков.

Основным содержанием технического обслуживания является профилактическое обслуживание, которое выполняется, как правило, в плановом порядке для поддержания аппаратуры в исправном (работоспособном) состоянии, предупреждения отказов при использовании по назначению и продления ее ресурса.

Профилактическое обслуживание, на выполнение которого установлены сроки и время проведения, называют регламентными работами.

Снабжение предусматривает получение ЗИПа, материалов, оборудования, приборов, инструментов для проведения профилактического обслуживания.

Сбор и обработка результатов эксплуатации проводятся для количественной оценки эксплуатационно-технических показателей за определенный период эксплуатации.

Профилактические работы предусматривают:внешний осмотр и чистку аппаратуры; контрольно-регулировочные работы; прогнозирование отказов; сезонные, смазочные и крепежные работы; технические осмотры; технические проверки.

Внешний осмотр аппаратуры выполняют для выявления внешних признаков возможных неисправностей, проверки правильности установки органов управления, проверки состояния элементов и монтажа. Чистка аппаратуры предусматривает удаление с нее пыли, влаги, коррозии.

Наиболее трудоемкой частью профилактического обслуживания являются контрольно-регулировочные работы и тесно связанные с ними работы по прогнозированию отказов. Контрольные работы включают контроль параметров РЭА относительно установленных допусков.

Регулировочные работы проводятся для восстановления утраченных аппаратурой свойств или работоспособности. Для бытовой РЭА на этом этапе проводят работы по снижению пожароопасности телевизоров и восстановлению работоспособности кинескопов, потерявших эмиссию катодов после длительной эксплуатации.

Прогнозирование отказов — метод предсказания отказов, который основывается на предположении, что возникновению отказов предшествует постепенное изменение параметров объекта или элементов. Прогнозирование осуществляется для постепенных отказов в целях своевременной замены (ремонта, регулировки) соответствующих элементов, блоков.

Сезонные, смазочные, крепежные работы проводятся в целях подготовки РЭА к эксплуатации в определенное время года, обеспечения работоспособности соответствующих деталей. При сезонных работах проводят мероприятия по уменьшению проникания влаги в аппаратуру, по утеплению (зимой) и охлаждению (летом) аппаратуры, используют специальные масла дня различных сезонов и т.д. Смазочные работы предусматривают либо наполнение, либо полную смену масел в картерах механических агрегатов, подшипниках, шарнирах соединений и фильтрах. Крепежные работы включают проверку крепежных деталей (болтов, гаек, шплинтов, шпилей и др.), их крепления, постановку и смену неисправных деталей.

После проведения сезонных работ на РЭА осуществляют контрольно-регулировочные работы. Для систематического контроля за техническим состоянием аппаратуры проводят технические осмотры и технические проверки аппаратуры.

Технические осмотры осуществляют в целях проверки правильности содержания и сбережения аппаратуры, проверки работоспособности, правильности ведения технической и учетно-отчетной документации, а также укомплектованности ЗИПом.

Технические проверки проводятся для определения технического состояния, работоспособности и готовности аппаратуры. Они предусматривают технический осмотр, проверку своевременности проведения регламентных работ, ремонтов и знания обслуживающим персоналом аппаратуры и правил ее эксплуатации.

Профилактическое обслуживание, как правило, включает три этапа:

1. профилактические работы на обесточенной аппаратуре выполняются при внешнем осмотре и чистке аппаратуры, при сезонных, смазочных и крепежных работах и предусматривают осмотр состояния монтажа, паек, креплений, чистку блоков аппаратуры, замену смазок;

2. профилактические работы под током предусматривают проверку узлов и блоков в целях установки режимов работы аппаратуры, проверку работоспособности элементов и устройств, регулировку и подстройку параметров отдельных элементов и устройств;

3. профилактический контроль функционирования РЭА предусматривает контроль работоспособности объекта в нормальных и специальных режимах, а также комплексную отладку и проверку основных параметров аппаратуры в целом.

На каждом этапе обслуживания проводятся операции по поддержанию аппаратуры в исправном или работоспособном состоянии. При этом профилактические (регламентные) работы отличаются одна от другой уровнем обслуживания, т.е. объемом работ, предусмотренных для данного вида регламентных работ. При определении объема и периодичности проведения регламентных работ необходимо учитывать два противоречивых требования: с одной стороны, профилактические работы повышают надежность, а с другой - ведут к простою аппаратуры и снижению коэффициента готовности и экономическим потерям. Поэтому при организации профилактических работ к ним предъявляют следующие требования:

- обеспечить поддержание параметров надежности аппаратуры на требуемом уровне;

- предусмотреть минимальные стоимость профилактических работ и время их выполнения;

- спланировать и организовать проведение профилактических работ наиболее простыми методами.

При эксплуатации РЭА возникает два вида отказов - внезапные и постепенные.

Появление внезапных отказов представляет собой простейший поток случайных событий, поэтому прогнозировать их не представляется возможным (их устраняют по мере возникновения).

Постепенные отказы возникают в результате постепенного изменения параметров элементов и аппаратуры, что позволяет прогнозировать и предотвращать их профилактическими мероприятиями при проведении технического обслуживания.

При выборе значения периода выполнения профилактических работ необходимо иметь в виду, что при сокращении периода между техническими обслуживаниями повышается надежность за счет своевременного проведения контрольно-регулировочных работ. Однако при этом увеличивается объем и общее время профилактики в течение года, что приводит к уменьшению коэффициента технического использования РЭА.

где T_0Σ – суммарная наработка в течение рассматриваемого календарного времени t_к; T_pΣ – суммарное время ремонтов за время t_к; T_тоΣ – суммарное время всех профилактических работ за время t_к.

Существует определенное оптимальное значение периода выполнения профилактических работ, при котором обеспечивается лучшее соотношение между надежностью аппаратуры и объемом профилактики. В качестве основного критерия для выбора оптимального периода проведения профилактических работ целесообразно принять коэффициент простоя К_п.