33.2 Технологическая подготовка производства рэа (тпп), ее основные задачи, положения и правила организации

Технологическая подготовка производства (ТПП) — это совокупность организационно-технических мероприятий и инженерно-технических работ, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и затратах.

ТПП решает следующие основные задачи: обеспечение технологичности конструкции изделий; разработка технологического процесса (маршрутно-операционного, операционного); проектирование СТО; управление процессом ТПП.

Значительный вклад в решение проблемы сокращения сроков подготовки производства внесла ЕСТПП, которая обобщила и регламентировала (в стандартах) с научных и методических позиций передовые инженерные решения в области ТПП. Достижению этой же цели способствует применение экономико-математических методов и средств вычислительной техники.

Правила и положения по организации и управлению процессов ТПП устанавливаются комплексом Государственных стандартов Единой системы ТПП (ЕСТПП).

ЕСТПП — установленная государственными стандартами система организации и управления процессом ТПП, предусматривающая широкое применение прогрессивных унифицированных ТП, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.

Документация на конкретные методы и средства ТПП разрабатывается как на основе стандартов ЕСТПП, так и ряда других, в том числе ЕСКД, ЕСТД, Единой системы классификации и кодирования технико-экономической информации и т.д.

Система предусматривает решение следующих основных задач:

• обеспечение технологичности конструкции изделия;

• разработка технологических процессов;

• конструирование средств технологического оснащения;

• отладка и внедрение ТП и средств технологического оснащения;

• организация линий, участков и цехов основного производства;

• организация ТПП на базе типовой схемы и типовых положений, а также ее совершенствование;

• управление процессом ТПП во взаимосвязи с другими функциональными подсистемами автоматизированной системы управления производством (АСУП).

Повышение качества принимаемых технологических решений может быть достигнуто лишь за счет технико-экономического обоснования путем рассмотрения большого числа вариантов и выбора наилучшего. Это возможно в рамках автоматизации ТПП новых изделий. Автоматизированная система ТПП (АСТПП) — это человеко-машинная система ТПП, в основу которой положен комплекс экономико-математических методов и моделей, организационных форм, электронно-вычислительной и организационной техники с соответствующим оборудованием и программно-математическим обеспечением.

Под производственным процессом в рамках ЕСТПП понимается совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта продукции.

Структурная схема ТП

Основные задачи планирование ТПП: определение состава, объема и сроков работ по подразделениям; выявление оптимальной последовательности и рационального сочетания работ. Изготавливаемые блоки, сборочные единицы и детали РЭА распределяют по производственным подразделениям, определяют трудовые и материальные затраты, проектируют технологические процессы и средства оснащения. При этом решают следующие задачи ТПП.

1. Отработка конструкции изделия на технологичность. Проводится технологический контроль конструкторской документации, оценку уровня технологичности конструкции изделия, отработку конструкции изделия на технологичность, оценку снижения материальных и трудовых затрат в производстве за счет повышения уровня технологичности.

2. Прогнозирование развития технологии. Изучение передового зарубежного и отечественного опыта в области технологии и подготовка рекомендаций по его использованию. Проведение лабораторных исследований по новым технологическим решениям, выявленным в процессе прогнозирования.

3.Стандартизация технологических процессов. Проводится анализ конструктивных особенностей деталей, сборочных единиц и их элементов, обобщение результатов анализа и подготовку рекомендаций по их стандартизации, разработку типовых технологических процессов (ТТП), формирование заводских фондов документации на ТТП.

4. Группирование технологических процессов. Осуществляется анализ и уточнение границ классификационных групп деталей, сборочных единиц, разработку групповых ТП.

5. Технологическое оснащение – унификация и стандартизация средств технологического оснащения. Проектирование и оснащение рабочих мест проводится согласно групповым и типовым технологическим процессам.

6. Оценка уровня технологии. Определяется уровень технологии на данном предприятии, устанавливаются основные направления и пути повышения уровня технологии на предприятии.

7. Организация и управление процессом ТПП. Распределение номенклатуры деталей и сборочных единиц между специализированными технологическими бюро, выявление узких мест в ТПП, принимаются решения по их ликвидации, осуществляется контроль за выполнением этапов работ по ТПП.

8. Разработка технологических процессов. Разработка новых и совершенствование действующих единичных ТП и процессов технического контроля заготовок, деталей, сборки и испытания составных частей и изделий в целом, проводится корректировка ТП.

9. Проектирование средств специального технологического оснащения. Производится выбор вариантов спец. технологического оборудования, выпускаемого промышленностью, а в случае отсутствия необходимого типоразмера разрабатывается техническое задание на его проектирование.

10. Разработка норм, разрабатываются технически обоснованные подетальные нормы расхода материалов, подетально-пооперационные нормы затрат труда с обеспечением применения технически обоснованных норм времени на выполнение операций, подетальные стоимостные затраты по цехам для обеспечения хозрасчетной деятельности.

Технологическая подготовка производства РЭА должна содержать оптимальные решения не только задач обеспечения технологичности изделия, проектирования и постановки производства, но и проведения изменений в системе производства, обусловленных последующим улучшением технологичности и повышением эффективности изделий. Поэтому современная ТПП сложных радиоэлектронных изделий должна быть автоматизированной и рассматриваться как органическая составная часть САПР — единой системы автоматизации проектных, конструкторских и технологических разработок

33.3 Ремонтопригодность: показатели и задачи. Обеспечение ремонтопригодности аппаратуры. Структурная схема технико-экономического анализа ремонтопригодности Факторы обеспечения надежности. Методы ремонта РЭА

Под ремонтопригодностью понимают свойство РЭА, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонта.

Основными показателями ремонтопригодности бытовой РЭА являются средняя продолжительность текущего ремонта Т_Т.Р. и средняя продолжительность технического обслуживания Т_Т.О..

Надежность РЭА наиболее полно определяется безотказностью и ремонтопригодностью. Безотказность хар-ся закономерностями появления отказов, а ремонтопригодность — закономерностями их предупреждения и устранения. Ремонтопригодность, так же как и безотказность,зависит от организации эксплуатации и от св-в аппарат-ы.

Структ-ая схема технико-экономического анализа сопоставления безотказности, ремонтопригодности и стоимости приведена на рис.1.

Обеспечение ремонтопригодности аппаратуры - это предусмотренный комплекс мероприятий, проводимый при проектировании, разработке (производстве) и эксплуатации аппаратуры, обеспечивающий сокращение продолжительности ремонта, технического обслуживания и экономических затрат, облегчающий техническое обслуживание аппаратуры персоналом, имеющим среднюю квалификацию, при нормальных условиях эксплуатации.

Ремонтопригодность РЭА определяется рядом факторов, которые можно разделить на 4 основные группы: конструктивные, организац-ные, условия эксплуатации и материально-техническое обеспечение.

К конструктивным факторам, прежде всего, относится сложность аппаратуры.Можно осущ-ть мероприятия,пов-щие ремонтопригодность, К их числу можно отнести: маркировку элементов; индикацию неисправностей в узле (блоке); наличие контрольных точек для замера параметров аппаратуры; доступ ко всем контрольным блокам, элементам. Время замены элемента зависит от особенностей его крепления, конструкции разъемов, массы и объема съемных деталей.

Для бытовой РЭА конструкция аппаратуры должна быть рассчитана на возможность технического обслуживания и ремонта одним человеком. Настроечные и регулировочные элементы после проведения настройки и регулировки должны фиксироваться. Фиксация не должна исключать возможности их использования при проведении технического обслуживания (ТО) и ремонта. Конструкция аппаратуры должна исключать необходимость снятия других деталей и узлов, не относящихся непосредственно к проведению ремонта. Кабели и жгуты должны быть проложены так, чтобы не препятствовать доступу к сборочным единицам (платам) и не мешать проведению ТО и ремонта. Фиксация крепежных деталей не должна затруднять демонтаж стандартным инструментом. Крепление деталей и узлов методом отгибки должно осуществляться лепестками, принадлежащими этим деталям и узлам, а не конструкции.

К организационным факторам относятся: подготовка обслуживающего персонала; наличие и качество технической документации по эксплуатации аппаратуры; организация технического обслуживания и способы использования аппаратуры.

К факторам условий эксплуатации относятся: окружающая среда; условия размещения аппаратуры (вибрация, толчки, качка); условия работы обслуживающего персонала (освещенность, шумы и т.д.)

Группа факторов материально-технического обеспечения (наличие инструмента, приборов, запасных элементов) оказывает значительное влияние на ремонтопригодность.

При техническом обслуживании РЭА предполагается проведение текущего и восстановительного ремонтов. Текущий ремонт осущ-ся во время текущего технического обслуживания (возникновения неисправности), восстановительный — во время профилактического обслуживания.

При ремонте РЭА различают четыре метода:

-ремонт методом замены и последующего восстановления;

-ремонт методом замены неремонтируемых элементов;

-ремонт при наличии резервирования;

-замена текущего ремонта профилактическим обслуживанием.

Ремонт методом замены и последующего восстановления узла, блока, модуля применяется для повышения готовности аппаратуры. При этом значительно сокращается время неработоспособного состояния аппаратуры, так как оно сводится ко времени отыскания неисправного элемента схемы, а время ремонта сводится к времени замены блока. Однако целесообразность применения указанного метода зависит от соотношения экономических факторов и достигаемых результатов в повышении готовности аппаратуры.

Ремонт методом замены неремонтируемых элементов. В настоящее время к таким элементам РЭА относятся не только резисторы,конденсаторы, но также платы с печатным монтажом, ИС и др. Применение указанных современных элементов дает ряд преимуществ: меньший расход времени на отыскание и замену отказавшего элемента, уменьшение количества неисправностей, обесп-ние доступности при ремонте, снижение стоимости эксплуатации.

При использовании этого метода ремонта для сокращения расходов на его проведение возникает задача определения оптимального размера ЗИПа неремонтируемых элементов.

Ремонт при наличии резервирования можно рассматривать как разновидность ремонта без снятия выполняемых функций аппаратурой. При этом ремонт отказавшего устройства (элемента) может проводиться позже возникновения отказа, а работоспособность обеспечивается за счет резервного устройства (элемента).

Замена текущего ремонта профилактическим обслуживанием. Для оценки возможностей профилактического обслуживания необх-мо иметь данные по профилактируемым и непрофилактируемым отказам. Профилактируемыми отказами явл-ся те, кот. можно предотвратить в процессе профилактики, остальные - непрофилактируемые.

К профилактируемым отказам относятся почти все постепенные и часть внезапных, закон распределения времени безотказной работы которых является функцией наработки элемента.

Распределение времени текущего ремонта

При осуществлении текущего ремонта аппаратуры различают четыре этапа:

1. установление наличия неисправности;

2. установление характера отказа и отыскание неисправного элемента;

3. устранение неисправности;

4. проверка аппаратуры после ремонта.

Ремонтопригодность на каждом этапе текущего ремонта обеспечивается следующими факторами:

на этапе установления факта неисправности — наличием системы контроля работоспособности, возможность быстрого автоматического или визуального обнаружения неисправности;

на этапе отыскания неисправности — наличием контрольных точек, маркировкой всех контрольных точек, системой автоматического контроля (в частности, с применением ЭВМ), наличием функциональных, принципиальных схем и инструкций по отысканию неисправностей, обеспеченностью контрольно-измерительной аппаратурой, квалификацией обслуживающего персонала;

на этапе устранения неисправности — быстрым доступом ко всем блокам, обозначением (маркировкой) каждого элемента, блока, обозначением регулировок, наличием запасных элементов, наличием приборов, инструментов, условиями работы обслуживающего персонала;

на этапе проверки аппаратуры - наличием контрольно-измерительной аппаратуры, инструкций по регулировке и проверке аппаратуры с указанием контролируемых параметров и допусков на них, квалификацией обслуживающего персонала.

Все указанные этапы являются общими для всех ранее рассмотренных методов ремонта независимо от метода отыскания неисправности (автоматического или ручного).

При ручном поиске отказавших элементов, для блочной конструкции аппаратуры (что относится и к бытовой РЭА) соотношение времени по этапам ремонта примерно следующее:

установление наличия неисправностей - 3% общего времени ремонта;

установление характера отказа и отыскание неисправного элемента -61%;

устранение неисправности — 15%;

проверка аппаратуры после ремонта - 21%.

При проведении текущего ремонта специалист, ремонтирующий аппаратуру, выполняет следующие операции:

1)осмотр и наблюдение;2)консультации с обслуживающим персоналом; 3)установку и включение испытуемого оборудования, приборов и инструмента;4)чтение технических описаний, инструкций по эксплуатации и другой технической документации; испытание и измерение;5)сборку, разборку, чистку и смазку;6)удаление, замену или восстановление неисправного элемента;7)ожидание ремонта ввиду отсутствия необходимых элементов, блоков;8)получение материалов и элементов для замены;9)съем и обратную установку агрегатов, блоков, модулей;10)регулировку, запись результатов измерений.

Учет времени, затрачиваемого на производство каждой операции, и последующий анализ полученных временных соотношений позволяют наметить правильные пути сокращения времени текущего ремонта применением рациональной методики ремонта и автоматизации его отдельных операций.

С точки зрения использования времени ремонта его можно разделить на активное, административное и время снабжения.

Активное время ремонта — это часть времени текущего ремонта, которое тратится на операции, проводимые непосредственно на аппаратуре. В соответствии с литературой активное время называется средней оперативной продолжительностью ремонта — Т_р.

Административное время составляет время ожидания ремонта — Т_а.

Время снабжения определяется операциями, связанными с получением материалов, оборудования, приборов, элементов и инструментов - Т_сн.

Таким образом,