6.2. Организация производственного процесса во времени (в машиностроении)

Последовательная

Движение предметов труда партиями произвольной величины (передача на каждую последующую операцию происходит лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей)

• Гибкость к изменениям производственной программы,

• Наиболее полное использование оборудования,

• Снижение инвестиций в основные фонды

Относительно большая длительность производственного цикла (каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии)

Параллельная

Возможность передачи предметов труда с операции на операцию поштучно и без ожидания

• уменьшение количества деталей, находящихся в обработке,

• сокращение потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов

Возможны простои оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций

Параллельно-последовательная

Промежуточная форма между последовательной и параллельной формами.

Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями.

• частично устраняет присущие параллельной и последовательной формам недостатки

• непрерывность использования оборудования и рабочей силы,

• возможность частично-параллельного прохождения партии деталей по операциям технологического процесса

Время непосредственного изготовления

• Структурный и количественный состав изделия

• Габариты и масса изделия

• Сложность и точность деталей

• Материалоемкость конструкции

• Уровень унификации (стандартизации, специализации)

• Рациональность ТП, его соответствие типу и объему производства

• Технический уровень орудий труда

• Коэффициент обеспеченности прогрессивной технологической оснасткой

• Рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания

• Формы оплаты труда и их прогрессивность

Время вспомогательных процессов:

Технологического контроля и др.

• Сложность деталей

• Требования, предъявляемые к их качеству

• Состав (сложность) изделия

• Габариты

• Рациональность ТП контроля

• Технологический уровень контрольно-измерительных приборов и приспособлений

• Рациональность организации технологического контроля (охват контрольными операциями, размещение контрольных рабочих мест и др.

Время транспортировки

• Габариты и масса

• Число деталей и сборочных единиц

• Соответствие применяемых транспортных средств и операций прогрессивному уровню

• Рациональность организации транспорта, наличие транспортных средств, и их соответствие перемещаемым предметам труда,

• Маршрутизация перевозок и др.

Другие факторы

Величина партии

• Месячная (квартальная) потребность деталях и изделиях

• Периодичность запуска

• Частота и время переналадки оборудования

• Численность вспомогательных рабочих

• Коэффициент закрепления операций

• Трудоемкость и сложность деталей и узлов

• Габариты предметов труда

• Для крупногабаритных деталей – учет наличия площадей складирования

• Соотношение времени на наладку оборудования и временем изготовления партии на ведущей операции

• Соотношение между месячной программой выпуска и величиной партии

• Характер межцеховых связей

• Большие партии увеличивают незавершенное производство

• Большие партии сокращают оборачиваемость оборотных средств

Размер партии

n = [t_п-з (1 - )] / [t_шт * ]

t_п-з – подготовительно-заключительное время на партию

t_шт – штучное время

 - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (0,03÷0,1, в зависимости от сложности оборудоывния

Вид движения предметов труда во время обработки

1. Последовательное (детали на каждой операции обрабатываются целой партией, применяется в единичном и мелкосерийном производстве)

• Перерыв партионности

Технологический цикл: Т _{техн. посл.} = n *  (t_штi / с_i)

n – размер партии

t_штi – штучное время обработки одной детали на i-ой операции

с_i – число рабочих мест на i-ой операции

Операционный цикл: Т _о. = n * t_i / с_i)

2. Параллельное (деталь или транспортная партия немедленно передается на следующую операцию после окончания обработки на предыдущей; применяется в

• отсутствие перерывов партионности

Технологический цикл:

Т _{техн. парал.} = p *  (t_штi / с_i) + (n – p) * (t / с)_гл

n – размер партии

p – размер транспортной партии

t_штi – штучное время обработки одной детали на i-ой операции

с_i – число рабочих мест на i-ой операции

(t / с)_гл – время главной (наиболее продолжительной) операции

Синхронизация при поточной организации производства

(t_штi / с_i) = const

Способы синхронизации

• разбиение операции на переходы и комбинирование порядка их выполнения

• группирование переходов нескольких операций

• концентрация операций

• введение параллельных рабочих мест на операциях, продолжительность которых кратна такту (ритму) – r (R).

• Рационализация рабочих приемов

• Интенсификация режимов работы

• Совмещение машинного времени и времени ручного труда

• Сокращение главной операции

3. Параллельно-последовательное (имеется параллельность τ в последовательном выполнении операций – выполнение следующей операции начинается до окончания обработки всей партии, но при этом обработка всей партии на одной операции выполняется непрерывно).

а) T_i < T_i+1, (Т – продолжительность операционного цикла): передача деталей производится поштучно по мере их готовности, при этом все, кроме первой детали будут пролеживать перед переходом на следующую операцию

б) T_i >T_i+1,: для обеспечения непрерывности работы на последующей операции на предшествующей создается задел готовых деталей. При передаче деталей на последующую операцию ориентируются на последнюю деталь. Ко времени работы над ней на последующей операции нужно закончить обработку всех остальных деталей в партии. При больших партиях передача ведется транспортными 9передаточными партиями – p.

Технологический цикл: Т _{техн. п/п.} = Т _{техн. посл} – ₁^m-1 τ

₁^m-1 τ – сумма отрезков времени, когда операции выполнялись параллельно (экономия вычисляется по наиболее короткой операции из двух смежных (τ = t _кор [n-1]).

Тогда

Т _{техн. посл.} = n * ₁^m (t_штi / с_i) + (n – p) * ₁^m-1 (t /с)_кор