83. Производство изделий из пенополивинилхлорида.

Жесткие пенополивинилхлоридные изделия получают на основе поливинилхлоридного полимера по прессовой технологии, применяемой при производстве пенополистирола. В качестве газообразователей используют азоизобутилонитрил, бикарбонат натрия и углекислый аммоний. Для повышения текучести полимера вводят метилметакрилат. Смешивают компоненты в шаровой мельнице с водяной рубашкой в течение 18—20 ч, прессуют заготовки при давлении 15—18 МПа и температуре 160—170 cC. Для получения пенопласта со средней плотностью до 70 кг/м3 применяют подвспенивание заготовок в паровых камерах в специальных ограничительных формах, соответствующих конфигурации и габаритам изделий. Жесткие поливинилхлоридные пенопласты изготавливают в виде плит и другой продукции со средней плотностью 60—200 кг/м3.

Технология эластичных поливинилхлоридных пенопластов аналогична получению жестких. Отличительной особенностью является введение в состав сырьевой композиции пластификаторов, а также несколько пониженная температура при прессовании и вспенивании заготовок. Выпускают в виде пластин со средней плотностью 100—150 кг/м3.

84. Технология изготовления полимерных теплоизоляционных изделий из заливочных композиций.

Подготовка сырья заключается в получении мочевиноформальдегидной смолы 1 и пенообразователя 5. Формовочная масса полу­чается в пеносмесителе, где сначала взбивают пену, а затем пода­ют полимер. Готовую смесь заливают в формы и отверждают в специальных камерах при температуре 18—20°С в течение 3—4 ч, после чего извлеченные из форм изделия направляют на сушку. Изделия из мипоры выпускают в виде блоков средней плотности 10—20 кг/м³.

Схема технологии мипоры:1- варочный котел; 2-упарочное устройство; 3-смесительдля получения пенообразователя; 4- емкость для полимера; 5 — емкость для пенообразователя 6 — емкость для фосфорнокислого аммония; 7 - дозаторы; 8 - смеситель-пенообразователь; 9 – вагонетка с формами; 10- камера отверждения; 11 - автокар с блоками мипоры; 12 - сушилка; 13-готовая продукция.

85. Технология производства сотопластов

Технология сотопластов складывается из следующих основных операций:

• нанесение на листы бумаги полосок клея шириной 3—5 мм с определенным сдвигом,

• укладка листов бумаги в пакет и их склеивание между собой при нор-мальной или повышенной температуре под давлением 0,025— 0,5 МПа;

• разрезка пакета на заготовки;

• растяжка заготовок в рамках, в результате чего образуется сотовая структура;

• пропитка растянутой в рамке заготовки полимером и его отверждение в камере полимеризации, после чего блок приобретает необходимую жесткость и прочность;

• разрезка блоков на заданные размеры.

Средняя плотность сотопластов составляет 60— 140 кг/м³, прочность при сжатии — 1,7—7,2 МПа, оптимальный раз­мер ячейки между гранями соты — 12 мм.

Установка для изготовления сотопластовых блоков: 1 — рулон бумаги; 2, 3, 4, 5 — клеенаносящие роли­ки; 6 — металлическая пластина; 7 — бумага; 8 — место склеивания.