87 Расчет муфт
Предохронительные муфты
Исходными данными являются:
1. Номинальный крутящий момент Мкр.ном, передаваемый муфтой, Н·мм.
2. Расчетный крутящий момент Мкр срабатывания муфты Н·мм, во избежание случайных включений муфты берут Мкр=1,25 Мкр.ном.
3. Радиус расположения срезного штифта r, мм. Ориентировочно R=45…80 мм.
4. Материал предохранительного штифта: среднеуглеродистые стали. Например, сталь 45 (предел прочности на срез τср=400 МПа)
Проектировочный расчет:
1.
Диаметр предохранительного штифта,
мм: d=
2. Полученный по расчету диаметр штифта округляют до ближайшего большего значения по таблице:
3.
Уточняется радиус расположения срезного
штифта R: 
Работоспособность кулачковых муфт определяется износом кулачков, зависящим от напряжений смятия на поверхностях соприкосновения. Эти напряжения рассчитывают приблизительно, исходя из допущения, что нагрузка распределяется равномерно между кулачками:
где: z — число кулачков полумуфты;
K — динамический коэффициент нагрузки.
σcм = 90...120 МПа — при включении без относительного вращения;
σcм = 50...70 МПа — при включении на малых оборотах;
σcм = 35...45 МПа — при включении на больших скоростях.
Для уменьшения изнашивания поверхность кулачков должна иметь высокую твёрдость, которая достигается поверхностнойтермообработкой или цементацией. Применение последней сохраняет вязкость сердцевины, которая повышает ударную вязкостькулачков. Муфты с цементацией кулачков изготовляют из сталей 15Х, 20Х, при поверхностной закалке — из сталей 40Х, 30ХН.
88 Заклёпочное соединение
Заклёпочное соединение — неразъёмное соединение деталей при помощизаклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения.
Заклёпочные соединения делятся на:
прочные (рассчитанные только на восприятие и передачу силовых нагрузок),
плотные (герметичные) (обеспечивают герметичность конструкций в резервуарах с невысоким давлением),
прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность соединения).
По конструкции заклёпочные соединения делятся на однорядные и многорядные с цепным или шахматным расположением заклёпок, а в зависимости от количества плоскостей среза — одно- и многосрезные[1].
По характеру воздействия нагрузки на заклёпочное соединение — швы с поперечной нагрузкой, перпендикулярной оси заклёпок, и продольной, параллельной оси заклёпок.
В зависимости от требований к поверхности, заклёпки могут иметь полукруглую головку, потайную, полупотайную или плоскую (в процессе клёпки для создания внутренних усилий сжатия, которые снижают возможность усталости материала).
Недостатки заклёпочных соединений
Трудоёмкость процесса.
Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке.
Необходимость специальных мер для герметизации
Процесс сопровождается шумом и вибрацией. Это приводит к ряду профессиональных заболеваний у сборщиков и вызывает глухоту.